现在MES应用中，在离散工业和流程工业，其生产管理存在着极大差异。即便是流程工业，也差异不小。例如炼油工业和化工业，虽说像姊妹俩，但炼油却有油品输转调和功能模块，而化工则不需要。至于冶金、轻工甚至其他行业，差异就更大了。因此，目前形成了炼油工业、化学工业、医药工业、食品工业、化纤纺织工业、机器制造业、汽车制造业、航空业、造船业、半导体制造业、冶金业、炼铝业等不同行业和领域的MES。在石油、天然气、石油化工领域，装置之间都由配管连接，过程控制非常必要。作为工厂运行信息系统的DCS从20世纪70年代开始普及，较早地实现了过程监控和自动化，但是至今MES业务层还是薄弱环节。在MES中，需要专门设计了业务逻辑模块和数据对应模块，这也是MES厂商为各个企业设计和实施MES项目中设计不同应用的苦恼之处。
随着因需而变的理念提出，Rockwell公司为MES指出了一个全新的发展方向，它将MES建立在一种结构(生产建模，Model)之上，通过这种结构，用户可以用符合ISA95标准的层级模型,将各种数据组件协同起来，来描述业务和生产作业。这正是rockwell在集成构架中所展示的概念。
近年来，一种新的国际标准正在成为企业的行为规范—控制系统集成规范。这就是国际标准化组织/国际电工委员会的IEC/ISO62264和美国国家标准组织/美国仪表系统与自动化学会的ANSI/ISA-95，它定义了企业级业务系统与工厂车间级控制系统相集成时所使用的术语和模型。该标准还定义了中间层MES系统应支持的生产作业活动。
很多供应商、用户、顾问都参与了该标准的制定和定义。这就确保了该标准具有坚实的基础以及高度的可用性。该标准目前由三部分组成，其中第3部分定义了MES的作业活动。它着重阐述了与生产(Production)、维护(Maintenance)及质量(Quality)等有关的作业活动。通常来说，这些活动都是同等重要的，不过，如果和生产或者生产作业无关的话，可能也就不需要维护作业或质量作业了。
供应链的效率很大程度上受制于业务系统与生产系统的功能集成程度。MES正是以ISA-95为蓝本提供了这种集成。系统集成的低下会导致制造系统效率低、可见性差。
要想真正了解工厂正在执行的情况，需要一个系统，它可以产生可配置的符合需要的生产报告来显示各种KPI。这就必须将过程控制的特定数据与生产相关数据关联起来(例如:订货排程、批次、人员、物料等)，以简化绩效问题分析和识别。MES可以提供生产流程的可见性，以创建改善生产流程的条件，并提高制造系统的效率。
过程控制、MES及ERP之间的完全集成对现代企业的商业运作来说是至关重要的。制造系统是由许多不同的功能相互协同而构成的。制造系统的整体集成可以帮助企业实现一流的运营效率，相反，零散的解决方案将成为车间绩效改善的瓶颈。
软件平台的有效重用是实现节约成本的关键。标准的应用产品通常都是一个庞大的系统，它们包含了很多的功能。但是，当这样的系统面对千变万化的客户需求时，却又往往显得力不从心。因为，这些系统很难摆脱那些已经预先在产品中设置好的执行逻辑。通常情况下，这些预设的执行逻辑是无法根据特定需求去进行修改的。随着产品的升级换代和相应应用的不断扩展，这种矛盾就尤为突出。
对于今天的制造业企业来说，拥有高度灵活的因需而变的应用系统是企业在商战中决胜的关键。很显然，应用上述的固化的标准系统，是无法满足企业变化需求的。因此，rockwell公司提出了一种全新而独特的范例，为制造执行系统的发展开辟了崭新的天地。
