理由在于：其一，2010年机床工具行业完成工业产值近5500亿元，其中金属加工机床产值209亿美元，约占全世界的三分之一。2011年1~9 月，机床工具行业累计完成工业总产值4721.7亿元，同比增长33.5%。历经了10多年的高速发展，机床市场的保有量巨大，有专家预测，我国役龄超过 10年的老旧机床，也就是可用于再制造的旧机床产品总量可能超过200万台。
其二，从产品的使用周期看，我国正在进入机床产品报废更新的高峰期。另外，在加快转变经济发展方式和优化产业结构的背景下，企业对高端数控机床的需求增加，必然也会淘汰一批机床产品。
其三，自从2009年立项以来，再制造理念已经被市场所认可。此外按照规划纲要的要求，再制造作为发展十二五循环经济的新亮点，政策支持仍会继续。作为机床行业，再制造产业化步伐将加速。
规范市场是首要任务
作为一个前景广阔的新兴产业，在起步期向发展期进程中，建立规范健全的市场尤为重要。在座谈会上，机床再制造企业代表一致认为，目前机床再制造产业化的首要任务在于建立一个规范的市场。
借用汽车后市场的概念，机床再制造应该属于机床后市场，这是因为机床产品本身就有售维护再制造的完整链条。
与汽车零部件再制造不同的是，机床再制造大多是创造性再制造，实现功能升级、数控化，不属于恢复性再制造，体现出较高的附加值。
从这个意义上说，再制造是维修改造的高级阶段，最主要的辨别标准是，再制造的机床产品技术性能上不能亚于新品。
中国机电装备维修与改造技术协会理事长魏连成说，我国机床再制造业务仍然停留在维修、数控化改造的阶段。尤其是以大重型机床的维修改造为主，这样显然很难形成批量化、产业化。魏连成认为，相比于欧美成熟的再制造产业，我国的大重型机床维修改造仍处于再制造的初级阶段。
记者了解到，目前在中国从事机床再制造的主要力量有三类：专业机床再制造企业，比如被工信部列入机床再制造试点企业的武汉华中自控技术有限公司(以下简称华中自控);机床制造企业，比如重庆机床集团和武汉重型机床集团等;数控系统制造企业，如西门子自动化工厂、广州数控设备有限公司等。这三类企业构成了当前国内机床再制造的主体。
我国再制造机床特别是重型机床，多为订单式生产，由于没有统一的产品技术标准和市场定价原则，受用户市场影响较大。一些用户单位过分注重成本价格投入而忽视技术方案和厂商实力的重要性，在无形中助推了一些再制造企业只顾眼前利益，不愿对厂房设备等固定资产增加投入，不愿聘请优秀技术人员，仅仅靠压缩经营成本以低价占领市场，造成机床再制造市场良莠不齐，无序竞争。
在再制造工业发展较早的发达国家，机床再制造已经开展了很多年，也形成了较为完整的产业链条。但在我国实行的时间还比较短，且多为单台大重型机床的维修改造，缺乏工艺规范，市场也稍显混乱。
