近日，由新松公司与连云港中远海运特种装备制造有限公司联合设计建造的全球首条LNG罐箱智能产线建成投产。该产线对标制造业数字化、网络化、智能化发展要求，破解了LNG罐箱行业的离散制造难题，填补了国内LNG压力容器装备产业智能制造的空白，也标志着中远海运在LNG罐式集装箱制造领域进入世界领先行列。
▲ 中远海运全球首条LNG罐箱智能产线建成投产
1、走近LNG
有些朋友可能对“LNG”这个词语比较陌生，LNG其实就是我们常说的液化天然气，被誉为“地球上最干净的化石能源”。由于LNG接收站布局在沿海地区，地域限制性强，从气源点到用气点的转运过程繁琐复杂，长期存在运输成本高且效率低的痛点，资源调度难度极高。
而LNG罐箱的出现，实现了气源点到用气点的无缝衔接，"一罐到底"的模式大大提升了运输效率和灵活性，可有效缓解天然气季节性或地域性短缺局面。但与此同时，如何让LNG罐箱生产提质增效，以满足供不应求的市场现状，成为横亘在行业发展道路上新的课题。
▲ 车间现场
2、携手攻关
为破解行业难题，新松公司与中远海运强强联合，严格按照工信部智慧工厂建设标准，综合运用绿色制造工艺和智能制造技术，成功打造全球首条LNG罐箱智能生产线并正式投产。
新松公司对该项目高度重视，以新松智能装备BG为主导，多部门、子公司通力协作，项目团队不仅克服了新冠疫情的不利影响，还在2020年冬季连云港区域强寒潮气候下仍然稳步推进项目进度，在施工现场的墨斗弹线“点墨成冰”的极端条件下，全员坚守一线，与中远海运团队高效联动、交叉施工，保障了项目按照计划周期交付投产。
▲新松公司副总裁、智能装备BG总裁刘子军出席中远海运智能产线启动仪式
在数字化方面，该LNG罐箱智能产线的总体设计、工艺流程及布局均建立了数字化模型并进行模拟仿真，有效实现规划布局、生产排产、库存管理、质量检验、监控追溯等运营全流程的数字化管理。通过零部件转运、组装、焊接、喷涂等工艺环节全自动化操作，能够有效采集设备数据、监控设备运行状态，实现机器人、智能传感器、智能物流之间的信息互联互通，制造装备的数控化率超过80%。
在智能化方面，LNG罐箱智能产线建立了智能统一的应用中台系统，实现制造过程与制造执行系统（MES）、企业资源计划系统（ERP）之间的信息互联互通，实现生产制造的全智能化管控。同时，通过建设工业信息安全管理制度和技术防护体系，产线具备有效的网络防护、应急响应等信息安全保障能力。
3、技术突破
由于该产线是LNG罐箱制造领域由传统“人工+专机”生产模式向现代化智能制造模式转型的开创性尝试，国内外没有可供参考的经验，新松团队“摸着石头过河”，克服了大量因工艺颠覆式变革带来的全新挑战。
▲激光切割下料
新松运用机器人智能焊接技术取代传统人工焊接方式，通过工艺优化解决了罐箱内筒体加强圈防浪板智能焊接的技术卡点，大大提升了产品焊接质量和承压能力；立足产品制造工艺特点，通过自研自动化设备提升筒体组对质量，大幅缩短套合时间，提升后续工位作业效率；将激光切割技术与实时校形技术完美结合，进一步提升了板材切割的精准度和平整度；以移动机器人、有轨制导车辆为核心打造智能物流系统，取代了原有的行车物流方式，大大提升了物流效率和安全性……
▲加强圈自动组对
在一次又一次的技术攻关中，新松取得了多项专利，并通过多类样机验证，在LNG罐箱智能制造行业积累了丰富经验。据介绍，每条生产线可年生产LNG罐箱超2000台，确保产品高质量、高性能、高可靠性，进一步提升了产品的市场竞争力。
未来，新松还将与中远海运开展更为广泛和深入的项目合作，同时新松也期待以此项目为契机，为更多用户、更多行业打造数字化、智能化、网络化的现代化标杆工程！
