最明显的，一年多以前，诸如华为、中兴等很多有实力的电子制造企业，还处在理念引入、寻求交流学习的阶段。而这一年中，不但是行业领先的企业纷纷建立了智能制造中心、智能制造示范车间及生产线；很多中小企业甚至走得更快。其中研究院接触的几个实施案例，按照智慧工厂1.0建设阶段看，已经达到了高级阶段的水平，可以说基本建成了数字化工厂。企业不仅实现了设备的互联集成、数据的纵向打通各个层级的集成，而且围绕产品生命周期的从设计到工程到制造的数据集成，以及围绕企业价值链与供应商、客户、物流等端到端的集成也已经初具模样。
通过集成，数据、信息开始在企业内自动传递，可以被所有需要的终端获取并分析，由此带来的企业运营效率和成本的大幅改善，令这些先行的企业收获颇丰。某通信设备公司负责智能制造的总监不无得意的向我们介绍说，系统上线运行不到半年，企业的原材料库存降低了一半，生产线人工优化减少了25%。
看到这些改善的同时，我们同样感觉到了一些企业在变革面前的游移不定、裹足不前。“老办法虽然问题多但还能运转，新的流程建立需要磨合！如果不成功怎么办？”正是在这样的观望和等待中，对手也许已经甩了他们几条街，提前驶入了智能高速路。
今年的汉诺威展会，几家德国和美国的公司，包括一个叫SmartElectronic Factory的小型行业组织发布的一些系统软件产品引起了我们的注意。这些团队在数据分析、失效分析、局部控制，以及生产透明化方面的研究和应用，显然比国内企业领先了一大步。
比如Digital Twin的应用：
比如SMT焊接过程失效的数据分析：
如何让数据和信息实现自动传输以后，真正成为推动企业变革的力量，成为能够为企业创造价值的资产，将是电子制造智慧工厂后续的重点工作方向。设备、生产线甚至包括人的信息在内的数据的互联，解决了数据流动的物理问题；数据的标准化解决了企业内部以及价值链端到端的系统数据的集成问题；数据信息孤岛消失了。但仅有这些还不够，上面的实例说明一切还只是刚刚开始。数据的分析和应用才是企业真正竞争的蓝海。
在研究院去年开发柔性电子制造智慧工厂解决方案期间，曾经与行业的资深专家讨论，设备打通、系统打通后如何提升生产线智能制造的关键能力，比如质量、生产率、敏捷性等。当时认为数据分析和专家系统的导入相结合，可以作为后续解决方案升级的思路。联盟的专家网络、智慧工厂开放平台的专家开放协作模式，将是实现这一目标的重要保证。希望业内的专家通过各个平台持续关注电子制造智慧工厂解决方案的后续发展，并给予支持。
