石勇告诉本报记者，中国拥有世界上最为完整的制造业体系，包括39个工业大类、191个中类、525个小类，成为全世界唯一拥有联合国产业分类中全部工业门类的国家。美国的完整程度仅为中国的94%左右，日本更是不足中国的90%。相对完整的产业链为中国装备制造业提供了系统性的竞争力，中国有超过14万家机械供应商、7.5万家通信和设备制造商、10.4万家交通运输设备制造商，供应商网络规模超过日本的五倍。
但同时，中国在制造业自动化方面起步较晚。机械研究院中国自动化发展问题研究课题组负责人、副研究员张燕说，世界机器人协会的统计显示，中国大陆地区的工业机器人渗透率不到日本的十五分之一，是美国和台湾地区的六分之一。
据野村证券的数据，就机床的数控化率而言，中国生产的机床数控化率仅为25%，接近日本1988年的水平，而日本2012年的机床数控化率已达到88%。中国设备的数控化率仅为日本20世纪80年代末期的水平。
制造业整体特别是核心技术的落后，根源在于制造业标准化水平不高。“标准是装备制造业质量技术基础的核心要素，是行业管理的重要手段。”田世宏对记者说，要推动中国经济迈向中高端水平，提高产品和服务标准是关键。要坚持标准引领，加快完善国家技术标准体系，不断提升标准的先进性、有效性和适用性。
田世宏介绍，根据《提升规划》，以五年为周期，提出两个阶段的目标：到2020年，工业基础、智能制造、绿色制造等标准体系基本完善，质量安全标准与国际标准加快接轨，重点领域国际标准转化率力争从目前的70%以上提高到90%以上，重点装备质量达到或接近国际先进水平；到2025年，系统配套、服务产业跨界融合的装备制造业标准体系基本健全，装备制造业标准和质量的国际影响力和竞争力大幅提升，推动我国从制造大国向质量强国、制造强国转变。
国内标准迟迟无法对接国际标准
有调查发现，早在2003年，国家质检总局有关官员就曾对外表示，今后5年，国际标准转化为国内标准的转化率要达到70%，重要行业主要工业产品采标率要达到75%～80%。
也就是说，2003年设定2008年要达到的目标，到2015年仍然没有实现。国内标准迟迟无法全面与国际标准对接，装备制造业标准化一直难以实现的原因是什么？
据本报记者了解，除了前些年制造业整体标准意识低下外，制造成本低也是重要原因，较大的利润空间使得一些企业急功近利，粗制滥造，“先赚了钱再说”。
中国制造业目前的成本不仅高于东南亚、南亚、东欧，并且达到了美国制造业成本的90%以上，其中珠三角、长三角达到美国制造业成本的95%，中国制造业成本竞争力正面临压力。
