作为品牌商，严格控制产品质量是企业管理的根本，而采购环节的原材料质量控制则是质量管理的首要环节。波司登在企业内部推行质量管理，还特别成立了行业首家原辅料检测中心，对原辅料和成品进行质检，而大多数服装企业都委托第三方检测。检验标准不仅达到国家规定的标准，有些标准比国标还高，比如国标规定的羽绒服装的甲醛含量≤75mg/kg，而波司登实现了未检出甲醛含量。
为了减少质量检测中的人为因素，保证检测的公平、公正，波司登正尝试把检测流程标准化、自动化，让检测过程、检测结果透明化。原来的检测工作主要凭着每位检测人员的经验来完成，难免存在诸多疏忽或风险，比如抽样不科学等问题。从2009年开始，波司登首先对所有原辅料检测标准进行梳理，比如什么样的原辅料应该检测哪些内容，然后输入电脑系统中进行标准化；随后，把检测流程标准化，所有的检测流程从抽样、抽样派工，到检验数据录入，最后出检测报告，全部实现标准化。
现在每检测一种原材料，检测人员不需要知道这是哪家供应商的，只需要主动按照某种材料的检测标准去提交，系统自动会检测哪些内容，走相应的流程，从而可以实现公平、公正，而且比较科学。质量总监、质量经理每天都可以实时看得到每家供应商每批次的货品质量情况，并及时反馈给供应商，供应商也可以快速修正现有的质量偏差。
除了原辅料的价格、质量，采购环节的一个重要评判指标是交期。为了保证交期，波司登引入了用友ERP系统，实现了财务、销售、订单等大集中，订单数据能实时统计到集团总部，为采购业务提供精确支撑，从而实现按订单采购，保证采购原辅料能够满足生产需要，避免大量库存积压，也避免缺货等风险。
原来多品牌集中化运作的过程中，设计、采购、生产、质量管理、销售等都是各自独立，各业务环节的衔接也相对不够紧密，比如采购部门只负责采购原辅料，不了解生产环节，也不会考虑太多生产环节的实际情况等，从而造成各环节之间的沟通不够顺畅，衔接方面难免会出现问题。
“分品牌运作之后，设计、采购、生产、质量管理、销售等全部归入一个领导主管，各环节之间的沟通更加充分，每天大家都能聚在一起开会，比如采购部门能够与生产、销售部门等进行充分沟通。总之，分中有合，合中有分。”波司登供应链管理中心总监潘建萍说。
