英国 S. Norton 集团在曼彻斯特投建全新世界级金属破碎工厂，投资 2000 万英镑打造世界级金属破碎设施，年回收、处理及出口金属废料达 150 万吨。其位于曼彻斯特的 ZZ Power Zerdirator 是全球首台配备先进驱动系统的破碎机，实现 130 吨 / 小时的处理产能。
S. Norton 全新金属加工线的核心是 3000 马力的 LINDEMANN ZZ Power 破碎机，它是 LINDEMANN 系列中最大、最强效的机型之一，也是全球效率最高的破碎机之一。ZZ 系列破碎机以高产能、低能耗著称，S. Norton 的设备配备三相异步电机，由三菱电机节能型 TMDrive 中压变频器驱动，可精准控制破碎机主电机，确保物料处理质量和预期产能 —— 工厂每小时可处理 130 吨再生金属。
三菱电机驱动和自动化解决方案的功率范围高达 7,350 kVA，具有操作简便、高度垂直集成带来的品质和高可靠性等特点。Recycling Asset Portal 等软件解决方案为系统优化提供了选项，例如可用于可视化、分析和优化运行数据，通过预测性维护功能提高系统的可用性。RD55 数据记录仪可轻松连接现有系统，记录当前能耗并推导出能效措施。“通过这种方式，三菱电机也在支持客户实现数字化转型，” 三菱电机德国业务开发人员 T. Droth 解释道。
由于送入机器的物料成分不断变化，破碎机的转子必须满足不断变化的性能要求。当破碎机转子装载待处理的废金属时，会短暂减速。为补偿这一情况并使电机恢复转速，传统设备会从电网汲取尽可能多的电力，导致负载峰值、电网不对称和高昂的能源成本。而使用变频器时，可控制同一时间从电网汲取的电量，并降低转子转速，同时不影响运行效率。
这台破碎机几乎没有限制，可回收从单件废金属到完整报废车辆，以及废弃电子电气设备（WEEE）的所有物料，生产更高品质的黑色和有色金属。
借助负载管理技术，三菱电机现代化中低压变频器可降低负载峰值、减少能耗，同时保障能源供应商的电网稳定性。TMdrive 或 FR-A800/FR-F800 系列提供的灵活控制，使系统中的电机在不过载的情况下保持高利用率，并在最佳范围内运行，从而延长系统组件的使用寿命。
该系统还包括一台 EtaRip 预破碎机，进一步提升破碎线的产能和效率。作为现代化驱动解决方案，ZZ Power Zerdirator 通过碎机驱动助手（SDA）实现破碎驱动的高度一致性，优化进料流程并提升破碎产能利用率。
金属回收行业能耗极高，破碎机、传送带及废气处理系统均为耗电大户。LINDEMANN 金属回收解决方案与三菱电机联合为 S. Norton 集团开发的系统可显著降低能耗，其中三菱电机变频器是实现节能高效运行的核心！
英国 LINDEMANN 总经理 Nikolas Sachinopoulos 评价：“该设备是全球同类破碎机中的标杆，充分展现了变频器的电机负载监测与转速控制系统带来的显著优势。”
三菱电机株式会社创立于 1921 年，总部位于日本东京。它是三菱财团之一，也是全球 500 强企业。产品范围广泛，面向个人消费者的有显示产品、手机、厨房电气等；面向商业消费者的有电子、电力、交通、半导体等。在工业自动化领域，其产品涵盖可编程控制器、变频器等，广泛应用于汽车、新能源等多个领域。在业绩方面，截至 2024 年，三菱电机拥有 10 万多名雇员。凭借在各领域的技术优势和广泛的业务布局，三菱电机在全球电气与电子行业占据重要地位。
这种方法将公司的 2050 年可持续发展目标与高能耗的回收市场紧密联系起来。不断上涨的能源价格不仅给企业带来负担，也给该行业的盈利能力带来挑战。凭借智能的节能节本产品和解决方案，三菱电机为金属回收的未来可行性做出贡献，而金属回收又是可持续循环经济的基石。
