一、产业链条：核心零部件是带动产业链发展的关键
在新一轮技术革命和产业变革的时代背景下，全球各主要经济体积极围绕以工业机器人 为主的智能制造业展开激烈竞争。顺应趋势，我国工业机器人的理论研究以及生产、实践不断 推进，已建立起相对完整的工业机器人产业链。 而我国对工业机器人的核心零部件，如精密减速器的研究相比国外较晚，技术尚未达到完 全成熟，与国外先进技术存在一定差距，形成了核心零部件不能完全自给自足的局面，进口依 赖度仍然不低。但近年来，我国涌现出了一批发展迅猛、技术实力过硬的零部件企业，他们或 将和工业机器人产业链一起再次成长。
工业机器人产业链主要由原材料、零部件（上游)、机器人本体（中游）、系统集成（下 游）以及行业应用等几个环节组成。工业机器人的生产成本结构中，上游核心零部件占比较高， 伺服系统、控制器与减速器成本占比超 70%，这其中减速器则占到一半，而本体制造仅占 15%。 究其原因，工业机器人的驱动与控制功能均来自核心零部件，与本体制造相比，核心零部件的 技术壁垒更高，因此生产成本占比高。 核心零部件国产化程度低在一定程度导致其生产成本占比高。以减速器为例，减速器国产 化率较低，该市场主要依赖于进口。中国工业机器人制造企业在采购减速器时，由于采购数量 较少，难以产生规模效应，面临国际供应商议价权过高问题，相同型号用减速器，中国企业采 购价格是国际知名企业的两倍。
（一）上游：核心零部件占比较高，生产成本较高
上游零部件环节主要包括：控制器、伺服电机、减速器以及执行系统等。其中，控制器、 伺服电机和减速器是生产工业机器人的关键零部件，也是国内外工业机器人着力打造的核心 竞争力之所在。就开发的难易程度而言，控制器是工业机器人开发的配套设备，开发难度中等；伺服电机是工业机器人的核心驱动机构，开发难度中上；减速器是封闭在工业机器人刚性壳体 内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮-蜗杆传动所组成的独立部件，开发难度最高。
1. 上游核心零部件 1：减速器
在机械传动领域，减速器是连接动力源和执行机构的中间装置，减速器一般用于低转速大 扭矩的传动设备，把电动机、内燃机或其他高速运转的动力通过减速器输入轴上的齿数少的齿 轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的。 目前的工业机器人所使用的减速器主要是精密减速器。精密减速器具有传动比大、精度高、 承载能力大、效率高等特点，除机器人外，精密减速器还广泛应用于航天、能源、电子、石油、 军工、仪器等行业。而在工业机器人用到的精密减速器大部分来自日本厂商，虽然国产减速器 近些年也在不断进步，但在工业机器人中的应用仍然占比不高。 工业机器人的减速器主要有三种类型，分别是:谐波减速器、RV 减速器和行星减速器。谐 波减速器的结构简单，传动精度高，传动比大，传动效率可以达到 90%以上，在对机器人控制 精度要求较高的场合经常用到。RV 减速器的结构紧凑、震动小、能耗低，具有两级减速、圆 盘稳定性较强的特点。比起单纯的摆线针轮行星传动，其体积较小，而且过载能力强，输出轴 的刚性大，是目前被广泛的应用于机器人的减速器之一。行星减速器主要有摆线针轮行星减速 器和精密行星减速器两类，行星减速器体积较小，携带负载大，运行平稳，使用寿命长，是一 种加工精度较高的减速器系统，可以达到军用的精度要求。由于其造价不高，也在工业生产中 得到了广泛的应用。
（1）谐波行星减速器通常由波发生器、柔轮、刚轮和柔性轴承等零部件构成。由 W C MUSSER 于 20 世纪 50 年代早期开发的典型驱动装置，由 3 个基本的同心部件组成：刚性圆 柱齿轮 G、柔性圆柱齿轮 R、波发生器 H。
谐波传动具有运动精度高、传动比大、质量小、体积小、较小的传动惯量等优点。最重要 的是能在密闭空间传递运动，这一点是其他任何机械传动无法实现的。其缺点为在谐波齿轮传 动中柔轮每转发生两次椭圆变形，极易引起材料的疲劳损坏，损耗功率大。
全球减速器市场中谐波减速器行业龙头为哈默纳科，国内的主要生产厂商有绿的谐波等。 虽然绿的谐波较早地完成了工业机器人谐波减速器技术研发并实现规模化生产，实现了对进 口产品的替代，但分析其减速器产品出口均价我们可以发现，公司销售给境外的谐波减速器平 均价格低于销售给境内的客户，主要原因是销往境外的产品主要是 Universal Robots 购买的小 型谐波减速器。根据绿的谐波招股说明书的测算显示，2018 年在自主品牌机器人用谐波减速 器公司市占率达到了 62.55%。
（2）RV 减速器是一种新型的行星减速器，其有较优越的性能。与其他行星传动相比，RV 减速器的传动比高、传动效率高；承载能力强；体积小，质量轻；回程误差小；使用寿命长。 与谐波齿轮减速器相比，RV 减速器具有较高的疲劳强度和刚度。随着工作时间的增加，返回 的误差不会增加。 RV 减速器因为诸多优点被广泛应用于工业机器人，机床，医疗检测设备，卫星接收系统 等领域。它较机器人中常用的谐波传动具有高得多的疲劳强度、刚度和寿命，而且回差精度稳 定，不像谐波传动那样随着使用时间增长运动精度就会显著降低，故世界上许多国家高精度机 器人传动多采用 RV 减速器，因此，该种 RV 减速器在先进机器人传动中有逐渐取代谐波减速 器的发展趋势。RV 减速器的行业龙头为纳博特斯克。
（3）行星减速器又可分为摆线针轮行星减速器和精密行星减速器。摆线针轮减速器具有 良好的动态性能和零间隙特性，广泛应用于石油、环保、化工、水泥、输送、纺织、制药、食 品、印刷、起重、矿山、冶金、建筑、发电等行业。其独特的平稳结构在许多情况下可替代普 通圆柱齿轮减速器，因此，摆线针轮减速器在各个行业和领域被广泛使用。 而精密行星减速器相对其他减速机，具有高刚性、高精度（单级可做到 1'以内）、高传动 效率（单级在 97%～98%）、高的扭矩/体积比、终身免维护等特点。因为这些特点，行星减速 机多数是安装在步进电机和伺服电机上，用来降低转速，提升扭矩，匹配惯量。现在市场上的 主流产品国外的有德国的 SEW、德国的 FLENDE R、瑞德森、日本 Sumitomo 住友、ABB 等。
谐波减速器和 RV 减速器对比。近年来，随着工业机器人、高端数控机床等智能制造和高 端装备领域的快速发展，谐波减速器与 RV 减速器已成为高精密传动领域广泛使用的精密减速 器。由于传动原理和结构等技术特点差异，使二者在下游产品及应用领域方面各有所侧重、相 辅相成，应用于不同场景和终端行业。
国内外精密减速器生产现状。全球减速器市场中谐波减速器行业龙头为哈默纳科，RV 减 速器的行业龙头为纳博特斯克，目前在精密机器人减速器市场中，上述两家公司凭借悠久的历 史、雄厚的资本实力和长期的技术积累，占据了全球工业机器人减速器市场 70%左右的份额， 其与以 ABB、发那科、库卡及安川为代表的国际四大机器人厂商的合作历史悠久，在全球工 业机器人减速器市场中占有先发优势。 随着国家对智能制造领域的大力投入，我国工业机器人核心零部件的研究领域取得了一 定成效，涌现出了一批快速进步的精密减速器制造企业。如在谐波减速机方面，国内已有一些可替代产品，如绿的谐波、中大力德、双环传动等。
国产减速器市占率逐渐抬头，持续发展未来可期。减速器属于高精密度产品，产品开发周 期长、前期资金投入大、技术复杂度高且生产难度高，减速器行业壁垒也高，是我国工业机器 人领域中相对薄弱的环节。而从市占率来看，减速器行业集中度高，市场一直被少数国际企业 垄断。近年来，中国工业机器人用谐波减速器的市场份额就有较为明显变化，国产速器厂商正 处于不断的技术消化、产品放量、产能扩张的正向成长周期中。我们认为，随着下游需求持续 拓宽，预计未来减速器国产化率将得到大幅提升。
2. 上游核心零部件 2：伺服电机
伺服系统是指以物体的位置、方位、状态等控制量组成的、能够跟随任意变化的输入目标 或给定量的自动控制系统，主要包括驱动器和电机两部分。伺服系统可按照控制命令的要求， 对功率进行放大、变换与调控等处理，通过驱动装置对电机输出力矩、速度和位置的控制量， 最终形成的机械位移能准确地执行输入指令要求。 国产品牌占据约 10%市场份额。一直以来，中国工业机器人伺服系统市场均由外资主导， 外资厂商占据中高端的市场份额，国产份额虽逐年提升，但市场份额依然偏小。目前，工业机 器人伺服系统主要分日系、欧美和国产三大阵营。日系代表企业主要有松下、安川、三菱、三 洋、富士等，欧美代表企业主要有西门子、施耐德、博世力士乐、ABB 等，国产代表企业主要 有台达、汇川、埃斯顿等。 国内伺服电机技术不断提升，但高精度伺服电机仍依赖进口。近年来，伺服电机方面国内 企业在核心技术上取得关键性突破，国内产品各项性能均有大幅提升，部分伺服产品速度波动 率指标已经低于 0.1%，国内外技术差距已经开始出现缩减趋势。但值得注意的是，高精度编 码器是伺服电机中的核心技术，目前严重依赖进口，是我国伺服电机产品突破的重要瓶颈。国 产伺服电机体积大、输出功率小，与国际企业的水平仍有差距。
3. 上游核心零部件 3：控制器
控制器由硬件和软件两部分组成，其中硬件指工业控制板卡，包括主控单元、信号处理部 分等电路，软件指控制算法、二次开发等。虽然成本与技术壁垒相对较低，但控制器的市场份 额却与机器人本体基本保持一致，主要原因在于专攻工业机器人控制器领域的企业数量较少， 大部分国内控制器厂商只生产通用控制器，而成熟的机器人厂商为了确保机器人的稳定性则 一般选择自行开发控制器。
国产控制器虽已达到了各项基本要求，但仍与国外企业在控制系统的研发层面存在差距。 虽在高精密型行业受到限制，但在低端领域中，国产控制系统却凭借高性价比优势占据主导地 位，且未来工业机器人的发展将呈现智能化和柔性化的趋势，控制器的发展也逐渐转向标准化 和开放化，国产控制系统将有望迎来新的发展机会。
（二）中游：机器人本体
工业机器人本体生产商主要负责组装和集成工业机器人本体。目前内资品牌机器人销售 占比不断上升。根据机经网数据，2015 年到 2020 年中国机器人本体市场的内资占比由 18.6% 提升至 28.6%，2021 年内资占比进一步升高，为 33.7 %。目前内资工业机器人本体生厂商主 要集中于中低端市场，高端应用市场仍被发那科、库卡、ABB、安川四家外资企业占据。 高端市场被“四大家族”垄断，国产品牌埃斯顿向龙头靠拢。根据 MIR Databank 统计的 中国工业机器人出货量数据，2021 年“四大家族”合计共占据市场份额的 41.5%，分别为发那 科（13%）、ABB（12.3%）、安川（8.8%）、库卡（7.4%）。国产龙头埃斯顿市场份额为 2.4%， 排名第十一位，汇川与新时达等内资品牌也排名靠前。
（三）下游：机器人集成系统
工业机器人系统集成商处于产业链的下游应用端，根据不同的场景与用途，负责对工业机 器人本体进行针对性的系统集成和软件二次开发，使其拥有特定的工作能力。 根据 MIR Databank 的数据，2019 年中国工业机器人系统集成市场规模达到 1857 亿元， 其中内资占比达到 80%，较上年提升了两个百分点。我们认为，随着 5G 技术带动 3C 行业增 速提升，系统集成需求也有望持续增长，预计 2022 年工业机器人系统集成市场规模有望突破 2000 亿元。
国内系统集成商数量多、规模小，且集中在中低端领域。目前我国工业机器人系统集成商 主要以内资为主，2019 年内资占比约为 80%。但大部分内资厂商规模较小，且主要集中于中 低端领域，而外资工业机器人系统集成商则主要集中于中高端工艺段，如焊接、装配、铆接和 检测等领域。我们认为，随着国产市场竞争加剧，叠加疫情倒逼行业加速洗牌，预计未来内资系统集成商数量将逐步减少。 下游电子和汽车为主要行业，份额增速呈现下滑态势。电子和汽车整车是市场空间最大的 两个下游行业，在 2019 年工业机器人系统集成市场中合计占比约为 39%。另外下游细分行业 同比增长有所差异，2019 年除电子和汽车整车两大行业增速下滑外，其余行业均有所提升， 其中增幅最大的行业为金属加工行业。
二、链条传导：三大因素驱动主机销量，核心零部件随之增长
（一）底层三大驱动因素促进核心零部件产销量增长
从历史发展经验来看，在已发布的报告中我们对工业机器人的增长因素进行了剖析。在 《行业深度_工业机器人：“温故知新”系列之工业机器人行业复盘：从日德韩发展历程看中 国工业机器人的未来》中，我们认为推动工业机器人发展的三大底层驱动因素分别为：人口结 构改变、用劳成本激增和下游应用产业的突出需求。
1. 人口结构变化。人口结构改变往往是各个国家工业机器人数量增长的自然驱动力。当 经济快速增长时，必定会对劳动力数量产生更高要求，而当劳动人口占比减少时，这一人口结 构的变化使得劳动力数量无法满足日益增长的用劳需求，工业机器人作为劳动力的替代品便 应运而生。而用劳成本激增作为劳动力供需矛盾的结果持续推动工业企业进行自动化改造，带 动工业机器人数量持续增长。日、韩、德等作为全世界工业机器人产业较为发达的国家，其工 业机器人产业初始发展的诱因均为人口结构的变化。
2. 用劳成本激增。人口结构变化致使劳动力供不应求，继而导致制造业用工用劳成本提 高，持续驱动工业机器人数量稳步增长。大量劳务需求与短缺劳动人数形成的冲突导致劳动力 成本快速上升，使得制造业人均薪酬持续上涨；制造业与非制造业薪酬差距逐渐拉大，薪酬差 异使劳动力逐渐向高薪酬的制造业转移，与此同时也会促进工业机器人这类性价比较高的劳 动力迫使企业加大工业机器人的使用比例，作为降低生产成本的解决方案。日本与德国作为全 世界工业机器人产业较为发达的两个国家，其工业机器人第二阶段的发展均受益于劳动力成 本上升。
3.下游应用产业的突出需求。下游应用产业的蓬勃发展是导致工业机器人突出需求的次生 驱动力。工业机器人下游需求集中在汽车&3C 领域，两行业订单与工业机器人订单相关度高。 叠加日本汽车和半导体制造的数据与日本工业机器人订单进行对比，发现这两组数据走势较 为一致，相关系数接近 0.8，也侧面印证工业机器人市场的主要下游集中在汽车和 3C 电子行 业。虽然各国工业机器人下游应用分布不尽相同，但汽车和电子行业的订单量一定程度上可以 作为工业机器人的先行指标。
（二）核心零部件产销量增长与工业机器人主机销量
精密减速器作为工业机器人的核心零部件之一，与工业机器人的产销量息息相关。在机械 部底座、肩部起支撑作用的多为 RV 减速器，是多轴工业机器人的重要活动关节，也是“大关 节”；在执行操作的小臂、腕部等部位，则主要以“小关节”的谐波减速器为传动部件。一般 来说，一台六轴机器人共需要使用 6 个减速器，其中底座、肩部使用 2 个 RV 减速器，其余部 分使用谐波减速器 4 个。因此，工业机器人销量与精密减速器的配套需求密切相关。
将减速器主要厂商的销售额与全球工业机器人销售量进行对比发现，两者呈现一个正相 关的趋势。全球工业机器人销量的销量从 2004 年的 9.5 万台增加至 2021 年的 48.6 万台，同 期减速器销售额从 1370 亿日元增长至 3368 亿日元。纳博特斯克和哈默尼克一直在全球工业机器人的减速器领域占有不可撼动的龙头地位，两家厂商的市占率合计覆盖了大半以上的市 场，从两家公司的营业额来看，确实也与全球机器人销量数据呈现高度的相关性。
从工业机器人的三大主机厂与纳博特斯克的营业收入来看，整个工业机器人整机与零部件的传导链条清晰明了。回顾日本的工业机器人订单数据、全球机器人销量数据和减速机的销 售额，可以发现订单数据最先到达拐点，随后机器人销量和减速机的配套销量相继呈现相同的 变化趋势。基于这种较强的相关性，我们可以将驱动工业机器人销量增长的三大底层因素，与 订单变化趋势，以及减速机的销量变化趋势联系到一起。
三、协同共赢：产业链上下游协同发展，打开互惠共赢局面
（一）零部件成熟发展，促进工业机器人上中游毛利率提升
减速器发展成熟并能大批量供货给中游机器人整机厂时，双方毛利都会因彼此的协同而 得以提升。从全球工业机器人产业链的历史发展角度来看，RV 减速器龙头纳博特斯克，作为 工业机器人主机厂安川的一级供应商，双方出货量提升时，双方的毛利率也在逐步提升。理论 上来说，景气度向好的市场以及广阔的市场空间是产业链上下游毛利率整体提升的因素之一， 其次则是产业链主机与零部件在更好的协同之后，降成本控制在更低的区间范围内，为双方都 争取更厚的盈利空间。
在 2000 年左右，日本的工业机器人销量正处于波动上涨的阶段当中，我们可以看到当时 工业机器人主机厂发那科和减速器的零部件厂商哈默尼克的盈利能力均有的阶段性上行的趋 势。拟合日本的工业机器人历史订单情况和主机厂、零部件厂商的盈利水平后，可也以发现下 游市场快速成长，产业链上下游协同发展，将拉动毛利率逐步提升。
（二）工程机械行业上中游协同发展效应显著：三一重工与恒立液压
从工业机器人历史数据的角度看是如此的，从我国工程机械行业的发展来看，上下游厂商 的协同效应也使得各厂商实现了互惠共赢的局面。工程机械行业和工业机器人行业重复着类 似的发展规律，三一重工和恒立液压近几年在工程机械景气度高涨的阶段协同发展效应显著， 毛利率均升高。
工程机械产业链上下游厂商在上一轮周期的成长发展汇集了几个因素。一是工程机械行 业当时正值更新换代周期，子行业处于蓬勃发展的高景气区间。其次，工程机械主机厂已经在 国内占有相当的市场。第三，工程机械的核心零部件厂商在国产替代上逐步崛起，通过国产替 代，并结合天时地利的多方因素，带动整个产业链销售、盈利大幅提升。2011-2015 年间，恒 立液压大规模投资研发高端液压泵阀，2015 年收购拥有 70 年重载柱塞泵研制经验的德国柏林HAWE InLine 公司，公司液压泵阀产品取得显著突破。自 2015 年起，三一重工毛利率从 25% 提升至 2019 年的 32.7%，恒立液压的毛利从 21%提升至同年的 38%。核心零部件的技术突破， 产业链大部分完成国产替代，使得上下游双方协同发展，盈利能力均有显著的提升。
（三）国产核心零部件成本降低，机器人主机厂和零部件厂商共赢
展望我国工业机器人的产业链发展，核心零部件的逐步国产替代，以及多重因素驱动的主 机需求增长，未来产业链协同下的互惠共赢局面指日可待。 在工业机器人产业链各环节毛利率呈微笑曲线，上游核心零部件技术壁垒最高，因此毛利 率较高，且上游市场参与者相对较少，议价能力高，对中游企业利润产生挤压。中游企业仅将 零部件组装集成为机器人本体，主要涉及机械结构及外观部分，技术附加值相对较低，因此毛 利率较低，且该领域市场参与者较多，存在较大议价空间。下游系统集成商类似于轻资产行业， 成本较低，毛利率相对中游较高。
随着中国减速器技术不断突破，国产减速器逐渐放量，与其中游的整机厂进行协同后，双 方毛利也将会跟随国外的趋势得到一个提升。工业机器人产业链联系较为紧密，且传导作用明 显，中国实现核心零部件国产化后，中游机器人本体的成本将大幅下降，产品竞争力可有效提 升，本体成本的降低将带动系统集成解决方案价格的降低，从而缩短应用端工业自动化生产设 备改造投资回收期，使得工业机器人在制造业的渗透率提升，需求也相应增加。终端客户需求 大幅增长将传导至中上游形成规模效应，进一步促进全产业链降本，同时推动中上游技术与质 量双升，促进中国工业机器人企业竞争力进一步加强。
因此，我们认为，一方面三大底层因素，人口老龄化、用劳用工成本以及下游产业汽车电 子行业的蓬勃发展依然会不断的驱动中国工业机器人的销量增长，另一方面，我国工业机器人 主机厂、如埃斯顿等公司已经在市场中崭露头角，瓜分市场份额，我国的核心零部件厂商也不 断进行技术研发与革新，上下游产业链协同发展，互惠共赢，增厚盈利的成长期将不日到来。
四、政策利好助力下，国产替代推动工业机器人再成长
2015 年 5 月印发的部署全面推进实施制造强国战略的《中国制造 2025》宣布中国实施制 造强国战略第一个十年开始，接着国家相关部门陆续颁布《关于促进机器人产业健康发展的通 知》《促进新一代人工智能产业发展三年行动计划（2018-2020 年）》《“十四五”智能制造 发展规划》等文件，证明机器人产业的发展受到我国政府的高度重视，已成为国家政策重点支 持领域。中国工业机器人销量连续多年位居世界各国之首，自 2013 年开始中国已成为全球工 业机器人最大市场，国内制造业“机器换人”需求旺盛，预计工业机器人销量仍将保持快速增 长，工业机器人将为我国全面提升社会生产力提供支持，并为我国加快经济转型、建成创新型 国家做出重要贡献。
我国的工业机器人产业从上世纪 70 年代开始起步，大致经历了四个阶段：第一阶段“萌 芽期”（1970 年～1985 年）：70 年代末 80 年代初，在蒋新松教授的推动推动下，进行了中 国第一次机器人研究学方面的探索和研究，此阶段主要侧重于工业机器人的理论研究； 第二阶段“技术研发期”（1986 年～1990 年）：进入 80 年代，随着改革开放一步步深入， 政府加大了对工业机器人研究的支持力度，并制定出详细的工业机器人技术攻关计划，但由于 当时科研和产业化生产条件的限制，许多研究难以取得实质性突破，也没有实现产业应用； 第三阶段“原型开发期”（1991 年～2000 年）：从 90 年代初起，国家优先研制出了点焊、 弧焊、装配、喷漆、切割、搬运、包装码垛等各种用途的工业机器人，并以此奠定了国产机器 人商品化和工业化推广的基础。同时，实施了一批机器人应用工程，机器人产业化基地由此而 生，如：新松机器人、博实股份、北京机械工业自动化所及广州数控等，奠定了我国机器人产 业飞黄腾达的基础。 第四阶段“初步工业化期”（2001 年～2010 年）：中国首次在深海载人、高精切割、危 险作业、反恐军械等领域对工业机器人进行了规模化使用。
第五阶段“快速发展期”（2011 年至今）：2010 年以后，我国工业机器人装机量逐年递 增。2013 年中国工业机器人销量达到 36860 台，同比增长 41%，中国超越日本成为全球最大 的工业机器人市场；自 2016 年国家统计局开始统计工业机器人产量以来，中国工机器人的产 量一直呈现正增长趋势。另一方面，2021年中国工业机器人销量为 25.6 万台，同比增长 48.8%。 据《“十四五”机器人产业发展规划》，我国已经连续 9 年成为全球最大的工业机器人消费国。 根据国家统计局的数据显示，我国工业机器人产量在 2018 年 9 月开始一直处于负增长状 态，但自 2019 年 10 月开始恢复正增长，受疫情增长 2021 年有阶段性下滑，到今年年初，产 量增速又呈现企稳回升的态势。
（一）人口红利逐步消退，政策频出支持发展
我国制造业人口红利优势逐步消退。巨大的人口基数为中国制造业带来低成本的极大优 势，然而按照 15-64 岁的劳动人口计算，我国的人口自然增长率和出生率在这期间总体呈现下 滑趋势，即使我国相继推出“全面二孩”和“三胎”政策，人口自然增长率和出生率在 2016 年 小幅反弹之后又转头向下。可以预料，未来我国出生人口的下降将导致劳动力总量的下降。而 出生率的下降直接导致制造业从业人员工资的增长。数据显示，我国制造业城镇单位就业人员 平均工资从 2014 年的 51369 元上涨到 2021 年的 924559 元。我国就业人员平均工资的逐年走 高意味着企业用人成本的增加，相应的企业利润也将有所下滑。可以看出目前我国人口成本不 断提升，适龄劳动力人口占比不断走低，我国人口红利优势正在逐渐消退。
此外，进出口价格差距逐渐缩小，机器换人具有较高性价比。我国工业机器人进口均价已 经从 1996 年的 4.76 万美元/台下降到 2019 年间的 1.63 万美元/台，而由于劳动人口下降导致 的制造业人员工资持续上升，两者之间的差距不断缩小，并且工业机器人代替人工所带来的效 率和安全性等方面的提升，使得工业机器人具有越来越高的性价比，机器换人成为越来越多企 业的选择。 利好政策频出，国家大力支持工业机器人发展。如今工业机器人行业处在快速发展阶段， 中国作为未来全球最大的机器人市场，不仅要把机器人水平提高上去，而且要尽可能多地占领 市场。因此，在当今国家制造业处于人口红利逐渐消失的背景下，提升产业智能化升级将助力 企业提高制造效率，国家提出了一系列与机器人相关的发展战略与规划。
国务院提出的《中国制造 2025》为中国制造业未来 10 年设计顶层规划和路线图，通过努 力实现中国制造向中国创造、中国速度向中国质量、中国产品向中国品牌三大转变，推动中国 到 2025 年基本实现工业化，迈入制造强国行列。在智能机器人技术发展领域，《“十四五” 规划纲要》提出要突破先进控制器、高精度伺服驱动系统、高性能减速器等智能机器人关键技 术，部署了提高产业创新能力、夯实产业发展基础、增加高端产品供给、拓展应用深度广度、 优化产业组织结构等五项主要任务。2022 年，工信部发布的《关于开展 2022 年度智能制造标 准应用试点工作的通知》再次强调推进专业化机器人创新中心建设，大力发展工业机器人和服 务机器人，推进无人机、无人艇等无人系统产业发展。
（二）工业机器人产业链国产化率提升，国产替代将是必然趋势
国际龙头工业机器人企业历势力庞大，占据大部分市场。2021 年我国工业机器人销量前 十名来看，有 7 家为日本企业，其余 3 家分别为瑞士、德国和中国的企业，其中龙头企业 FANUC 机器人在 2008 年 6 月销量突破 20 万台；2015 年装机量已超 40 万台；2020 年装机量已超 64 万台。FANUC 机器人研发鼻祖之一鸟居信利先生曾说，FANUC 在数控系统和伺服技术方面 技术积累和绝对优势，是其开发机器人的基础，我们认为这也是奠定 FANUC 机器人全球第一 地位的核心优势。 中国企业追赶脚步并不慢，且格局优化后有望进一步提速。据 MIR 统计，我国 2021 年工 业机器人市场中内资占有率为 32%，下 2020 年小幅下降后又迅速回升，相比 2019 年提升 1.9 个百分点。2020 年小幅下滑的主要原因是疫情冲击导致一些系抗风险能力弱的内资品牌加速 退出市场所致，但是龙头企业的占有率提升，我国国产工业机器人领军企业保持快速发展；从 绝对值来看，相比于历史沉淀悠久、拥有核心激素的国外机器人企业，我国数控系统以及工业机器人商业化起步较晚，但领军企业如埃斯顿通过积累底层技术和外延并购优质资产，已经实 现了 80%的零部件自主供应，具备满足通用化和定制化需求的本体自主设计能力，并能够开 发、优化软件算法提升机器人本体质量。从这个角度来看我国工业机器人处于快速替代进口产 品的阶段，并且国内工业机器人龙头企业也在开拓海外市场，包括设立研发中心，收并购海外 企业，和海外公司进行战略合作，产品出口等，例如美的收购工业机器人“四大家族”之一的 库卡机器人，并将其私有化，国内龙头优势有望进一步放大。
