作为我国港口重型装备制造行业的知名企业，上海振华重工（集团）股份有限公司（下称“振华重工”）近年来在全球岸边集装箱起重机市场占有率超过70%，全球市场份额连续22年占据第一。
近日，《经济参考报》记者来到振华重工参观采访。走进振华重工长兴分公司流动机械集控中心办公室，9块显示屏组成的监控液晶屏正显示着整个厂区的地图，每台流动机械的实时位置与运行状态一目了然。只需一系列简单的“下单”操作，30秒内处于“空闲”状态的车辆就能迅速地“接单上车”。这正是长兴分公司设计研发的流动机械智能调度管理平台。
“公司长兴岛厂区现有647辆工作车辆，通过智能管理系统调度后，车辆燃油成本年均节省大约24%，人员节省大约10%。”振华重工设备基建部调度运输处处长许鹏介绍。
事实上，在振华重工的厂区，随处可见以智慧化的方式生产智能化的产品。在智能导引车（IGV）调试场地，一排橙色小车正在来回穿梭，IGV如何实现无人驾驶引起了记者的关注。据悉，该批IGV是振华重工为粤港澳大湾区首个自动化码头广州南沙四期自动化码头全球首创，创造性地采用了北斗卫星导航定位系统、激光雷达SLAM、视觉SLAM以及多传感器融合定位技术，让IGV可化身灵活的“搬运工”，在码头堆场间自由穿梭。目前，该项目首批岸桥、轨道吊以及IGV均已运抵南沙四期自动化码头现场，正在开展调试工作。
在钢箱梁智能制造车间，记者看到振华重工的钢箱梁自动化焊接采用了单面焊双面成型新工艺进行板面拼接，整个过程摈弃了传统繁琐的焊接工序，只需要焊接一面焊缝便可成型，不再需要翻转钢板，对反面焊缝进行碳刨清根、再次焊接，就像民间传统工艺“双面绣”，焊一面，可以双面成形，大大提高了焊接效率。
另外，位于南通振华重装的桥梁U肋板单元焊接机器人工作站，通过焊缝智能化跟踪技术机器人可完成所有焊接工作，实现了自动化焊接。
近年来，振华重工正进行“五大转型”：从中国制造转向中国创造；从卖产品转向卖精品（技术）；从卖设备转向卖系统；从卖硬件转向卖软件（服务）；从2.0时代的生产模式、管理模式、商业模式转变为4.0时代的新模式，实现研发、制造、管理和服务的一体化、精密化、绿色化、智能化。
“未来，振华重工将着力开展智能制造转型顶层规划，围绕过程智能、装备智能两大核心要素，以高效率、低成本、短周期为目标，实施透明化的生产计划与过程管控，持续打造工业互联网平台，打通市场营销、研发设计、加工制造、交付及售后服务等价值链流程的数据和信息，建立起高度柔性、全局协调、快速反应机制，打造符合振华特色的智能制造新模式。”对此，振华重工相关负责人表示。
