一家名为Katcon(克康)的汽车零部件供应商，在其波兰工厂中部署了27个ABB FlexArc柔性机器人弧焊工作站，在保持成本效益的同时更快响应终端客户需求。
克康面临的挑战，是要在汽车尾气催化转化器的生产线上，迅速提高产能并找到一种易于编程的自动化焊接方案，以提高工厂的生产柔性。而ABB机器人为其波兰工厂提供的27套FlexArc机器人标准弧焊工作站，完美满足要求，使其能够任意调整生产规模，最大限度地提高运营效率。
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从单一产品制造商到全球汽车尾气排放控制产品供应商，克康，这家总部位于墨西哥的催化转化器制造商在27年间不断扩大产品组合，现已成为多家全球顶级汽车公司的主要供应商。随着全球业务的迅猛发展，克康需提升自身产能，因此决定部署机器人自动化焊接方案，提高其波兰华沙工厂的生产柔性。
2016年，克康首次使用了ABB生产的六台FlexArc机器人标准弧焊工作站。FlexArc弧焊工作站包括一系列标准化的弧焊功能包，拥有机器人弧焊所需的全部零部件，包括配置高级运动控制软件的焊接机器人、定位器和相关焊接设备。工作站上的所有部件都安装在一个公用基座上。
易于复制
ABB机器人捷克应用中心为克康设计的弧焊工作站，其程序可在生产设施内实现便捷复制，助力企业提升产能。与其他需要从零开始创建的焊接解决方案不同，操作人员可使用相同的夹具设计，将此工作站程序从之前的工作站无缝上传到新的ABB FlexArc标准弧焊工作站上。该程序可复制到全球任意一家克康工厂中，有助于节省生产线调整的时间和成本，更好地满足客户的个性化需求。
柔性生产
灵活性是FlexArc标准弧焊工作站的设计灵魂。克康面临的一个重要的不确定因素就是无法获得终端客户的确切生产数量，因此需要制定相关解决方案来减少这种不确定性。
在此情况下，ABB FlexArc标准弧焊工作站就是理想之选，因为同一个弧焊工作站程序可轻松适用于其他产品。根据对终端客户的需求预测，克康可设置焊接工艺并使用任意数量的FlexArc标准弧焊工作站。柔性弧焊工作站使克康能够在设计变动最小的情况下使用相同的夹具为不同的客户制造产品。
ABB 机器人销售经理 Tomas Kostovcik表示设计夹具成本非常高，但ABB FlexArc标准弧焊工作站可在不同工作站之间进行切换，为克康提供了更好的夹具利用方式。如果想要生产更多产品，克康只需调整夹具的基本框架，无需再耗费几个月的时间去改变整个夹具设计。以往的这种改装费往往比整个机器人工作站的成本还要高。
提高生产效率和安全
操作人员在定位器的一端安装好需焊接在夹具上的零件，之后由另一端的IRB 2600机器人将零件焊接在一起。焊接完成后，操作人员取下制成零件，再替换上新的。ABB TrueMove和QuickMove运动平台优化了焊接路径，减少了返工量，缩短了生产周期，进而提高了机器人焊接的精度和速度。
在焊接过程中，电气设备表面覆有金属板，且电线全部被封闭在特殊的钢结构中，同时还避免了弧焊工作站在焊接过程中产生火花。所有ABB FlexArc标准弧焊工作站均配有排风机，可与排烟系统相连，以保护工人安全，确保工作站无焊接碎屑，提高焊接安全性。
生产效率最大化
ABB开发设计的每个工作站都可以在离线机器人编程软件RobotStudio上进行模拟。利用ABB专用的PowerPac焊接软件插件，克康可在很短的时间内为其工作站创建复杂的机器人路径。借助RobotStudio，克康还能在正式安装之前检查所有焊接流程，而不会对实际的生产流程产生影响。部分焊接工艺中可能出现的问题（如焊枪和夹具发生碰撞）将在工作模拟中发现，便于及时纠正。
FlexArc标准弧焊工作站的另一个重要优势在于，员工在操作机器人之前无需接受密集培训。此外，示教器直观的图形化用户界面使操作人员能够轻松了解工作站的状态概览，确保其与工作站内的所有功能进行有效通信，访问相关的性能信息。另外，ABB培训中心毗邻克康工厂，亦可提供快捷的售后支持和服务。
