1、行业总体情况
（1）轴承行业的基本情况
轴承是装备制造业不可或缺的重要零部件，广泛应用于工程机械、农业机械、交通运输、国防、航空航天、家用电器、办公机械和高科技（原子能、核反应堆等）等领域，其质量、寿命和可靠性的优劣直接决定着主机的性能。我国轴承产量尽管受金融危机影响，在2008年和2009年出现增速放缓，但近5年总体呈现增长态势，年均复合增长率达到20.56%，2010年产能已超过200亿套，同比增长率达60%以上，产量达150亿套，约占全球市场总额10%，轴承品种规格7万余个，从内径0.207毫米到外径6.2米，精度从普通级到精密级，生产的轴承满足了国内所需产品品种的70%以上、所需数量的90%以上。
目前，中国轴承行业已经具备较大的产业规模，2010年行业主营业务收入达到1,260亿元，位居世界第三位。2011年受宏观经济增速放缓影响，轴承行业主营业务收入达到1,420亿元，产量总计180亿套，增速分别为12.70%和20.00%，同2010年比增速有所下滑。据中国轴承工业协会预计，2012年轴承行业主营业务收入会达到1,580亿元左右，增速约为11%；轴承产量会达到210亿套左右，增速约为16%。
2011年轴承行业整体营业收入继续增长，但天马股份轴承板块营业收入同比有所下降，主要原因是天马股份由于受到风电行业新增装机容量显著下滑等因素的影响，使得公司主导产品之一的风电轴承销售收入同比下降49.93%，为3.68亿元，导致公司轴承板块营业收入同比下降28.67%，为17.79亿元。
2006-2011年中国轴承行业产量及增速
资料来源：中国轴承工业协会
2006-2011年中国轴承行业主营业务收入及增速
资料来源：中国轴承工业协会
经过几十年的努力，中国轴承行业形成以哈尔滨、瓦房店和洛阳三大轴承制造基地、浙江和江苏地区民营轴承企业，以及国际轴承制造公司(如瑞典的SKF，德国的Schaeffler，美国的Timken，以及日本的NSK、NTN等)合资或独资公司为主的产业结构。截至2011年，行业中销售收入超过500万元以上企业已有1,850家，按销售额形成国有企业、民营企业和外资企业分别占14%、66%和20%的格局。从产品结构来看，尽管我国轴承行业近年来发展迅速，但是主要集中在普通轴承领域，对高品质轴承的需求要靠进口来满足。我国生产的轴承绝大多数是小型及中小型轴承、中大型以上的轴承产量占比不足3%。在目前的国内市场上，附加值高的精密级和大型轴承需求复合增速达20%左右，特别是机床用精密轴承、工程机械、重型轧机大型轴承、高科技用轴承等市场需求旺盛。
目前，我国已经迈入了世界轴承大国的行列，但离轴承强国仍有很大差距，主要体现在行业生产集中度低、制造技术水平和高端配套的研发能力较低等方面。
我国轴承行业产业集中度较低，行业过度分散带来低水平竞争。在全世界轴承销售额中，全球前八大跨国公司占据80%左右的份额，而我国瓦房店轴承集团有限责任公司等最大的10家轴承企业，销售额仅占全行业的25%左右，行业集中度很低。同时，轴承行业的过度分散使得行业缺乏对原材料议价的话语权，企业不能有效转嫁原材料成本上升压力。
在我国轴承行业整体产业集中度较低的情况下，部分细分行业的产业集中度还是相对较高的，如具有较高生产技术要求的短圆柱滚子轴承，天马股份在国内市场的占有率达40%。
从制造技术水平来看，我国生产轴承产品的精度、性能、寿命和可靠性还达不到部分主机行业的配套要求。在生产设备和工艺水平方面，大多数企业尤其是国有老企业，作为生产主力的仍是传统设备，车加工数控率和磨加工自动化水平较低；对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备的许多技术难题攻关未能取得突破；轴承整体制作工序能力指数低导致产品加工尺寸离散度大，一致性差，产品内在质量不稳定。在轴承材料方面，因工艺保密，国内部分高端轴承的轴承钢还依赖进口，轴承钢新钢种的研发，及钢材加工过程中润滑、冷却、清洗等环节相关技术的研发，尚不能适应对轴承产品水平和质量提高的要求。尽管近年来我国加大了在轴承配套方面的研发支持和投入，对国内主机的配套率也已达到80%，但在高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承方面，基本上仍然主要依靠进口。
整体来看，目前我国轴承行业高端市场很大一部分由国际八大跨国公司占据。尽快使我国实现由世界轴承大国向轴承生产强国的转变、扩大高端轴承在我国轴承产品结构中的比例，已成为整个行业的当务之急，提高我国轴承加工制造技术水平则成为其中极其重要的环节之一。国外顶级轴承制造商如SKF拥有自己的轴承钢冶炼能力，还有自己的轴承专用装备研制能力，未来轴承、材料和装备三位一体化也将成为国内优秀轴承制造商的发展模式。
