“生产型制造” 转向“服务型制造”
在“计划排程、同步生产、适时配送、全程透明”的方针指导下，实现科学的供需链计划排程体系和供应链最优库存，提升库存周转率、运输装载率、配送准确与及时率，降低企业运营资金占用，提高供需链的快速响应能力。建立完整、科学的业务流程体系和相关规范，建立和完善相关信息系统，作为整个业务高效运行的支撑平台。
汽车企业供需链物流管理范围大、控制复杂，尤其是物料、供应商、经销商数量巨大，以奇瑞为例，其核心供应商数量达到450家以上，经销商为800家以上，供应商零部件种类超过10万余种，单个车型的总装零部件数量超过2000以上。这要求整个供需链的计划排程、库存管理、运输与配送、成本控制等环节，建立严谨、完整、统一、科学的业务体系，并与供需链各节点的制造型、服务型企业充分协同。
制造型与服务型企业如何高效协同？这需要在供需链计划排程协同机制、库存的可视化与管理、运输配送业务的整合和相关成本控制等方面加以改善。具体如下。
在计划排程体系方面：从供需链和节点企业两个层面规划整车生产的计划与排程。通过基于客户需求的动态预测模型，建立供需链和节点企业的计划模型和排程模型并进行优化，快速响应客户需求，实现整个供需链效益最大化。
供需链从传统模式向完全信息共享与协作的服务模式转变。基于业务流程管理，建立企业集成信息门户势在必行。在这种情况下，在整车生产时间的合理分配上，提供一个有效的协调计划和排程工具是十分必要的。
在库存控制体系方面，以主机厂库存管理为核心，分析影响库存的各种因素，建立相应的优化方法。建立信息系统平台，使得供需链各节点库存得到实时反映，增强整个供需链库存的可视化程度，并建立完善的预警机制，从而提升整个供需链的柔性，以加快对市场快速变化的应变速度。
在运输及配送业务体系方面，对本地企业主要采用定点、定量、定时机制，对外地企业着重在运输路径的动态设定和科学选择方面，建立相应的优化方法，并建立完善的逆向物流运作模式。对运输进行全程的监控和预警，以保证运输体系的稳定和高效。
在汽车企业中，根据不同的物料和供应特点，需要采用不同的配送形式，典型的有看板、排序和模块化配送。各配送形式均有其运行机制，需要在同一个车间进行协同、集成的应用，以降低库存水平、提升生产效率。根据物料需求计划，通过采用多种配送形式的组合，提升整个配送的效率和降低配送成本。
在成本控制方面，库存、运输与配送等汽车环节在轿车制造成本中占很大比例，因而研究各环节的成本控制模型对汽车企业尤为重要。为了减少汽车制造、物流过程中的各项成本，通过控制成本的因素分析，获得库存、运输与配送的最优方案。
全球制造企业逐步从“生产型制造”向“服务型制造”转变，并成为当今的主流变革方向。这种转变对于汽车制造来说，不仅改变了汽车生产运作模式，也改变了汽车制造的计划与物流运作的方法与过程。从大规模供需链角度出发，围绕我国汽车企业大规模供需链的计划排程、库存控制、车辆运输与配送等问题而展开研究，是服务制造系统中重要的研究问题。
