● 工厂采用西门子技术，在总体产量提高145%的同时，单位体积能耗降低64%。
● 自2019年以来，工厂每单位产出量的二氧化碳当量排放量减少70%以上
● 通过内部维修服务实现高效循环，实现废弃物减少近一半
● 西门子菲尔特工厂致力于到2026年实现净零排放
世界经济论坛(WEF)将西门子位于德国菲尔特的工厂评为“可持续灯塔工厂”。截至目前，菲尔特的这家示范工厂是全球第21家获此殊荣的工厂。世界经济论坛表彰那些使用技术手段在能源、排放、用水和废弃物方面实现重大减排，从而推动实现净零目标、促进脱碳及循环经济的组织、项目和生产生态系统。根据世界经济论坛，“可持续灯塔工厂”网络表明生产力和可持续性已不再相互矛盾。
“获评‘可持续灯塔工厂’是对我们菲尔特团队杰出工作的肯定。通过实施智能能源系统，我们将单位体积能耗降低64%，每单位产出量的温室气体排放量减少72%，同时还将总体产量提高了145%。通过这种方式，我们证明了可持续性与生产力可以齐头并进。” 西门子股份公司董事会成员、西门子数字化工业集团首席执行官奈柯(Cedrik Neike)表示。“这一创新不仅有利于我们自身的运营，我们还将其应用于为客户提供具有经济效益且环境友好的解决方案。来自世界经济论坛全球灯塔网络的这一最新奖项，是继西门子德国安贝格工厂、爱尔兰根工厂以及中国成都数字化工厂获评灯塔工厂殊荣后的又一里程碑，进一步凸显西门子在可持续制造领域的引领性。”
西门子位于菲尔特的工厂成立于1954年，致力于开发和生产创新性的工业自动化产品，推动数字化进程并确保各行业的效率提升。例如，该工厂生产的最先进的人机界面(HMI)面板作为控制面板在全球制造操作中被广泛使用，帮助人们与工厂机器实现协同工作。菲尔特是西门子Simatic HMI面板的全球生产基地。该工厂致力于到2026年实现净零排放，提前四年完成公司预定目标。早在2012年，菲尔特工厂就成立了跨部门可持续发展团队。该团队系统地引入了减少能源消耗和二氧化碳当量排放的措施。除在这两个领域取得令人瞩目的成果外，该工厂在2019年至2023年间每单位产出量的工业废弃物减少47%。
生产制造和楼宇的能源效率
菲尔特的可持续措施核心是一种创新的、综合的生产制造和楼宇能源系统。工厂使用了多个彼此联通的西门子系统：Simatic Energy Manager Pro、西门子Navigator以及包括Performance Optimizer在内的集成性Performance Services。现场的350多个电表将所有电力数据汇集在一起，使得能源消耗有针对性减少成为可能。这些数据还为精确计算产品碳足迹(PCFs)提供了基础。该系统会自动推荐具体的改进措施，具备显著的节能潜力。例如，照明系统每年节省952兆瓦时，楼宇自动化每年节省103兆瓦时。以这种方式节省的电量可以为大约2,000个家庭提供一年的用电。该系统的结果还被纳入到本地的端到端管理和产品碳足迹(PCFs)的监控中。大约90%正在批量生产的产品数据可以通过Sigreen捕获，Sigreen是西门子用于产品级别排放管理的软件。基于这些初级数据，这些产品将详细标明它们的产品碳足迹(PCFs)。
提升电网质量和循环性
与合作伙伴共同推出的电磁过滤系统将电网事故导致的电力损失降至最低。在2019年至2023年的评估期间，这项改进措施使整体电力消耗降低3.8%，并且实现稳定的电力分配，从而降低了机器停机的风险。此外，菲尔特引入了循环利用方法以减少工业废弃物并延长产品的使用寿命。菲尔特受益于现有的现场维修中心，该中心为选定的产品提供延长寿命维修服务。目前，已有310种产品通过这种方式延长了使用寿命。到2026年，这一数字将增至2,000。“此外，我们避免了在报废或制造新产品过程中可能产生的排放，”工厂经理Lorenz Rappl说。
实现地点去碳化
该工厂还采取了诸多措施以减少能源消耗，逐步实现自给自足。2023年秋，工厂在停车场屋顶部署了光伏系统，占地3,300平方米、峰值功率可达460千瓦，是西门子目前在自身建筑中部署的最大规模光伏系统。自2024年起，该工厂已实现氮气自产自足，能够满足焊接等制造应用的需求，同时，西门子还计划利用生产过程中产生的废热为该厂供暖。这些项目不仅有助于减少排放，还能够更高效地利用资源。
西门子在实现企业可持续发展总体目标方面取得显著进展。通过多项投资，包括利用西门子自身的技术提高生产设施和楼宇的电气化效率，西门子自 2019 年起将二氧化碳排放量减少了 60%。作为一家推动创新的科技公司，西门子致力于推动现实世界与数字世界的融合，以创新技术和产品支持客户实现自身可持续发展目标。西门子90%以上的业务均可赋能客户为实现可持续发展带来积极影响。
