宝钢股份近日披露，公司与华为公司合作的基于华为盘古预测大模型开发的热轧自然宽展预测模型，正式投入热轧1880产线实现在线控制，完成了华为预测大模型在钢铁制造领域首发闭环控制技术验证。
由华为公司、数据AI部、设备部、热轧厂、中央研究院、宝信软件等多部门组成的项目专家团队，对大模型投入后的带钢宽度控制进行了跟踪和验证。专家团队一致认为，在348块带钢轧制过程中，华为大模型的预测精度、时延响应均满足目标要求，带钢宽度实时控制正常，验证取得圆满成功。
今年的4月26日，宝钢股份对外宣布，公司制定了以“AI+”为标志的新一轮数智化转型战略，全面启动AI战略，推动钢铁业的数字化转型和智能化升级。公司当天与华为公司进行了全领域合作签约，表示将强强联合开展AI全领域深度合作。
随后的5月10日，宝钢股份、华为公司“钢铁+AI”联合创新中心也正式揭幕。据当时介绍，双方成立该中心，目的就是要打造钢铁大模型创新研发的“孵化器”和应用+AI场景迭代升级的“加速器”，实现优势互补，合作共赢。联合创新中心将成为双方共同研究和落地AI赋能钢铁行业场景的关键平台。
双方还将联合研究构建面向钢铁行业大模型的系统性方法论。宝钢股份数据AI部部长肖苏当时介绍，“我们今年准备在高炉、转炉、表检、新钢种研发、排程等五个领域开展大模型的研究，并结合专业领域难点痛点问题，设定解决问题的目标，开展场景应用模型的最佳开发实践。而联合创新中心也将在机制、流程、资源和人员等方面保障这些课题能够有效推进。”
宝钢股份最新提到，大模型技术是否能真正应用于钢铁制造过程？是否能真正提升开发和迭代效率？控制精度是否优于目前现场使用的控制“小模型”？基于大数据分析的推理计算时延性是否能满足现场高速、实时的生产控制要求？诸如此类的问题团队此前一直在思考。
团队决定率先选择控制精度要求高、生产节奏快的场景，也就是热轧自然宽展控制环节，开展大模型应用技术验证。
据悉，经过半年多探索，团队通过多轮技术方案论证、数据采集、特征工程、模型对比建模、模型在线部署、并行验证等环节，攻克了数据采集处理不准确、大模型输出推理结果平均时延长、过程控制端与大模型推理端接口开发等困难，完成版本迭代3次，创造性地设计研发了大模型在过程控制端的高可靠性部署投运方案。
就此次验证结果，宝钢股份称，这是基于华为平台的预测大模型首次正式投入实时生产控制，也标志着以大数据分析为特征的“AI技术”，正式拉开了在宝钢生产过程控制应用的序幕。
下一步，宝钢将与华为继续合作，将大模型应用的实战经验向同类产线控制场景进行拓展。
