《“健康中国2030”规划纲要》提出，要明确“普及健康生活、优化健康服务、完善健康保障、建设健康环境、发展健康产业”五方面的战略任务。在这其中，食品饮料行业，作为“健康食品”的主要提供者，承载着满足人民群众日益增长的健康需求、促进国民健康水平提升的重要使命。近年来，我国食品饮料行业蓬勃发展，2023年市场规模约为11.71万亿元，并呈现强劲的增长势头。与此同时，伴随居民人均可支配收入的提升和消费观念的转变，消费者对食品饮料的期待不再仅限于口味、营养和安全性，还对产品的多样性、创新性和环保性提出新需求。完善食品安全标准体系，建立食品全程追溯机制，严守从农田到餐桌的每一道防线，成为整个食品饮料行业的共同目标。
在此背景下，食品饮料生产企业迫切需要利用数字化技术简化运营，部署更智能的设备，实现各生产环节的互联互通，并整合从原材料、供应链到产品交付的整个生产过程。作为全球能源管理和工业自动化领域的数字化转型专家，施耐德电气拥有覆盖食品饮料行业全生命周期、软硬件一体的数字化解决方案与服务，通过为用户企业带来技术先进性、工艺流程标准化、透明可追溯三大核心价值，提升生产效率，增强制造全流程的透明度和可追溯性，助力食品饮料行业提升数字化、智能化和绿色化水平，最终满足消费者日益提升的消费需求。
先进技术，让食品饮料的生产灵活高效
在食品饮料行业，技术先进性是企业适应市场变化、提升竞争力、实现可持续发展的关键。借助先进的数字化技术，一方面能够准确管理与产品配方相关的物料交易和质量测试，灵活调整包装产线；另一方面可以为企业提供灵活的、指导性协作工具，提升决策支持和团队效率，优化制造流程，降低工人工作强度和复杂性。
先进的制造执行系统能够让食品饮料生产商在生产环节实现物料的按需调度、配方的精细管理和计划的灵活调整，进而提高效率、降低成本。对此，施耐德电气全面的MOM系统，可以帮助食品饮料企业实现柔性化生产、精细化加工、精准化管控，同时监控成本与能耗，避免能源与生产资料的浪费，提高运营管理水平，实现高效的精益数字化管理。某大型企业的食品工厂通过部署施耐德电气MOM系统，打造从备料、投料称重、配方管理到质量跟踪、绩效分析的全流程管理，不仅实现了端到端持续的透明化跟踪，还为该企业提高了约9%的生产效率。
高效的数字化工具是食品饮料生产商优化工厂资产管理，保障日常运营，实现产品按期交付的关键保障。在工厂基础设施的建设过程中，施耐德电气资产信息管理平台可帮助食品饮料企业搭建工程项目数据中心，将数据资产化，并为打造数字孪生工厂奠定基础。在资产信息管理平台的助力下，某乳业领域领导企业，成功打造国内食品饮料行业的数字化交付样板，为推动中国乳业的全面升级树立了典范。在数字化交付的基础上，食品饮料企业还可通过AVEVA PI System运营大数据管理平台采集、存储和传递可信的高质量运营数据，实现生产过程可视化，从数据分析中挖掘洞察和价值。
为确保日常生产的连续运行，施耐德电气创新性地推出预测性维护解决方案，基于“振动机理+数理模型”的设备故障预测与诊断系统，结合工艺数理模型故障诊断工具，用户可预测和诊断设备的全部故障类型，从而在故障发生之前及时采取行动，防患于未然。某跨国啤酒企业佛山工厂此前每年需要投入大量设备维保费用于维修和备件采购，如今得益于施耐德电气的预测性维护解决方案，工厂设备的平均维护时间显著降低，设备使用寿命延长10%，机器可用性提高25%，生产连续性提升20%。
在产线之外，施耐德电气FMCS厂务管理控制系统具备实时数据监视、设备事件和报警、统计分析、报表管理等功能，可实现能源动力系统的远程集中监控，提高各子系统的运行可靠性，为确保整个工厂的高效运营与安全合规提供了重要保障。在某著名乳业现代健康智慧谷项目中，能源集控系统是其数字化系统的重要组成部分。通过部署施耐德电气FMCS厂务管理控制系统和能源管理系统，该企业实现了全厂动力和暖通系统的集中管控和用能数据的智能分析，年能源成本减少5%。
工艺流程标准化，保障产品质量稳定如一
在食品饮料行业，配方和制作工艺的标准化与数字化能够保证口味的一致性，实现贯穿整个制造流程全周期的质量管理、固定化操作，并排除人为干扰。这不仅有助于企业内部管理的优化和风险控制，还能响应消费者对透明度和可追溯性日益增长的需求，从而在竞争激烈的市场中建立起品牌优势和消费者信任。施耐德电气的数字化解决方案可以帮助用食品饮料企业实现工艺流程的标准化，确保产品质量一致性、增强消费者对食品安全和健康的信心的同时，降低生产成本并提升生产效率，实现规模化生产。
以啤酒酿造工艺为例，在生产中，酒厂需利用硅藻土对酒液中酵母、颗粒等杂质进行吸附去除，提高啤酒品质。一方面，过滤机进出口压力、酒液浊度温度含氧量等参数作为工艺生产中重要监测的质量指标，对企业的工艺流程标准化有着很高要求；另一方面，在保证优质出酒的同时，企业也需权衡成本与效率。面对这些挑战，某国际啤酒巨头的过滤机采用了施耐德电气的智能算法控制系统，由人工智能模型代替原手动控制或设定值控制，综合质量、成本、效率等整体指标，在规则的约束下，实现了全局最优解，并在保障质量的前提下，使成本最低、效率最高。
不只啤酒酿造，很多食品饮料的生产过程都涉及复杂的过程控制，需要同时兼顾多个工艺参数和变量。施耐德电气先进过程控制系统（APC）是一个基于多变量模型预测控制算法（MPC）的先进过程控制软件包，通过收集的历史数据辨识出过程中各种变量之间的动态数学关系，计算被控变量在未来时段的变化趋势，从而实时更新控制策略。
透明可追溯，建立食品饮料行业的安全防线
随着消费观念的升级，消费者开始关注食品饮料生产的全流程，他们希望食品饮料生产的全流程安全、透明；同时也希望产品的生产可以更加绿色、低碳，符合可持续发展理念。与此同时，我国出台多种政策，从法律法规、监管体系、标准体系等方面加强食品饮料行业供应链的溯源水平，施耐德电气的数字化解决方案则能助力行业客户提升制造过程的透明化和可追溯性。
实现制造全流程透明和可追溯的前提是工厂设备的互联互通。施耐德电气ProLeiT过程控制解决方案，可满足企业从企业级、车间级、产线级到设备级的全面控制需求，使食品饮料的生产过程更具可持续性和韧性。其中，ProLeiT Plant iT解决方案集成了订单、批次、配方、物料管理等MES功能，可提供丰富的信息化系统的接口，能够与企业资源计划ERP、实验室信息管理系统LIMS和产品全生命周期管理系统PLM等相结合，这为工厂后续数字化、智能化改造打下基础。而ProLeiT brewmaxx系统，除了集成Plant iT的标准功能外，还加入了酿造行业特有的工艺与流程方面的应用，为酿造行业提供端到端的一站式全流程解决方案。
目前，施耐德电气ProLeiT过程控制解决方案已经在休闲食品、乳制品、饮料、酿造等各个子行业有完善的解决方案和丰富的成功案例。比如，施耐德电气ProLeiT brewmaxx应用系统帮助某全球顶尖洋酒公司打造了多个工厂全球统一标准化且灵活部署的生产控制解决方案，使得该公司在国内落地的首家工厂实现了全工序软件和硬件的高效联通，能够进行快速精准的配方及订单管理。
在此之外，提升设备清洗环节的透明可追溯是食品饮料行业的另一重要关注。设备清洗是食品饮料生产中必不可少的一环，这一过程关乎产品质量和安全，必须符合严格的健康和安全标准。对此，施耐德电气CIP Optimize在线清洗顾问能够监控CIP实时运营，完整记录CIP过程数据，分析评估清洗过程优化可能性、计算潜在节约量，在提升可追溯性的同时，还能帮助客户在CIP环节实现节能高达30%，水和化学品节约5%，生产率提高15%。
当下，食品饮料行业正在经历深刻的数字化转型之旅，如何确保原料从进厂到生产再到交付全过程的质量稳定与透明可追溯，已经成为构建“健康食品”乃至“健康中国”的重要支撑之一。基于在食品饮料行业的深厚技术积累和实践经验，施耐德电气通过提供从咨询到落地、从硬件到软件、从自动化到数字化的全方位解决方案和服务，以技术先进性、工艺流程标准化、透明可追溯三大核心价值，推动食品饮料行业在价值链每一个环节的数字化转型，为“健康中国”建设贡献力量。
