宁夏机械研究院股份有限公司研制的基于2000mm以上风电主轴轴承热处理装备于近日研发成功，填补了国内空白，将极大提高风电轴承的热处理质量、效率，实现国家风电装备重大关键配套零部件国产化替代。
近年来，宁夏机械研究院股份有限公司在装备制造领域主攻模压淬火技术与装备的研制，以模压淬火机床、模块化淬火模具、智能化淬火控制系统为核心的智能淬火组元在细分领域位于国内第一。轴承是高铁、风电、盾构机等高端装备核心基础件，采用模压淬火机床进行最终热处理，是保证其淬火质量，满足在严酷条件下可靠工作和寿命的最关键装备。该院相关产品已列入国家战略新兴产业、自治区首台套等推广目录，拥有国内唯一的模压淬火技术与装备国家地方联合工程实验室，独家制定发布了《轴承模压淬火机床》国家行业标准，是国内从事模压淬火技术与装备的领航者。
风电轴承由于其尺寸大、使用环境恶劣、精度与使用寿命要求高，20年免维护等，国产化难度高，长期以来一直是制约我国风电产业发展的“瓶颈”。宁夏机械研究院股份有限公司于2023年攻克自治区重点研发计划“特大型风电重载高精级轴承智能模压淬火成套装备研发”，并顺利通过验收，实现国内乃至世界在该领域的首台套研制。在此基础上，该公司又启动了2000mm以上风电主轴轴承热处理装备研发，进一步攻克了大型轴承的淬火难题，对提高轴承精度与寿命具有决定性作用，同时提高了生产效率，降低了成本，促进了大型风电轴承的国产化进程。
“研制的智能化模压淬火技术与装备组元与国内外热处理加热炉生产单位合作，组成风电轴承热处理自动化生产线，实现2000mm以上轴承圈在井式炉加热后的连续热处理。”宁夏机械研究院股份有限公司负责人介绍，计划将完成3台套大型轴承圈模压淬火机床的研制，预期完成3条热处理生产线，实现大型风电轴承的规模化、高质量、稳定生产。
目前，我区正全力建设国家新能源综合示范区，全区清洁能源装机占比达到50.7%，清洁能源利用率居全国第三，西北第一，已建立从“零部件”到“整机组装”的风机产业链。
