随着自动化机器设备被广泛应用于生产制造各个行业以及国家相关安全法规的完善与监管的加强，因此对工厂机械的安全管理也越来越多得到了重视。但是在对机器设备进行安全管理进而避免工伤事故的过程中，相关的管理人员往往面临各种问题与困惑，例如：采购新机器设备时应该如何提出安全要求？对既有机器明明已制定了安全规程但仍发生了事故。根据所闻所见，本文从管理视角结合机械安全标准，初步分析了一些阻碍工厂机械安全目标实现的原因，尤其对于一些既有的机器设备。
原因一：缺少专业的机器设备安全评估人员
很多工厂都设置有EHS部门，在对既有机器设备进行安全评判或对新机器进行安全需求时往往交给该部门。但殊不知EHS的工作常着重于从规章制度的建立为切入，确保厂区消防、工作环境、员工职业健康符合国家法规。而机器设备本身的复杂性多样性，评判机器设备是否存在安全缺陷的标准又存在专业性，二者结合导致原本以安全管理见长的EHS部门变得专业技术知识和经验不足。即便有部分同时具备专业技术知识和经验的人员，也被部门内其他常规安全管理任务所占用工作时间导致无法全面投入。
原因二：机器设备安全评估人员认知不足
很多负责机器设备安全评估人员进行安全评判或评估时，仅跟自身感觉或仅基于一些碎片化信息，例如“有轴必有套、有轮必有罩、有台必有栏、有洞必有盖”。但对所谓 “套”、“罩”、“栏”、“盖”进一步有什么要求茫然无知，其自身缺乏对机械安全标准全面系统的学习与理解。这最终导致错误认为现有防护就足够，比如使用固定防护但之后不会或无法在移除防护前执行LOTO，或采用急停拉绳替代安全联锁等更有效的保护。
原因三：使用习惯惯性或过分追求效率
这是常见于对既有机器设备进行安全改造时面临的问题。由于原先的使用习惯或安全改造后过分追求效率，导致习惯性误触发甚至人为屏蔽安全保护。例如习惯性观察、习惯性第一时间向上下料区伸手、使用Type I类双手控制等。对于此类原因，首先可以通过增加安全投入采取更有效的安全改善解决，比增加安全窗或摄像头，完善为Type III类双手控制。另外必须要明白的是，在安全标准已经确定的情况下，为满足一台具体的机器设备的安全标准要求，其最小的安全投入乃至确保安全的前提下的最高生产效率已经确定。如果要进一步确保生产，则必须要通过增加人员设备，或更换生产更稳定的机器设备才能解决。简而言之，效率、安全、投入。其中两个因素确定后，最后一个因素的上限或下限就确定了。
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