突破流水线式汽车总装模式。
10月27日，五菱建厂65周年大会在宝骏基地新建成的精益智造工厂召开。在上汽通用五菱建厂65周年之际，全球首个岛式精益智造工厂——上汽通用五菱精益智造工厂正式竣工投产。
上汽通用五菱精益智造工厂创新采用“岛式”生产，将“精益生产”和“智能制造”有机结合，集“高柔性”“高效率”“更精益”“更稳定”于一体，以全面“2C”为导向重新定义汽车超级工厂，是中国智造的创新典范。工厂的投产，为五菱乃至中国汽车工业的发展翻开了崭新的一页。
全球首个岛式精益智造工厂
据官方介绍，上汽通用五菱精益智造工厂采用的是基于EODP卓越运营数字化平台，直连用户，拉动上下游，将制造工序解构重组，颠覆传统“流水线”串联式的全新生产模式，创造性地构建以“智能岛”为主体的柔性化产线，开创全球智能岛汽车生产工艺先河。
在实现产线自动化水平的大幅提升的同时，也提高了个性化多品种的生产效率，适应多品种、小批量的全新市场形态，颠覆了传统流水线的刚性，大幅降低总体投资，单台制造成本下降31%。
除柔性化之外，智能化也是这座工厂的核心标签。
通过将全自动无人化生产的模块化工艺封装成“柔性岛”，并将该岛从主生产线剥离，上汽通用五菱精益智造工厂实现了主线合装极简，支线分装全面向用户需求靠拢，号称不仅人力投入大幅减少，还能够满足用户个性化定制需求。
工厂支持SLAM技术的复合式导航移动机器人和EMS可升降吊具（Electrified Monorail System，电动单轨输送系统）的应用，以及AGV等运输单元的智能调度，让工厂能够灵活传送车身、配件等各类生产对象，实现“车找工位”“料找车”的无缝衔接。目前精益智造工厂底盘一致性达 98%，错装率低至0。
汽车产业是最能体现国家制造实力的重要标志之一。在汽车制造中实现生产智能化和高度自动化，有力推动“中国制造”向“中国智造”迈进。
2022年，立足于新能源百万销量的新高度，五菱提出“一个实验室，两个百万，五个百亿”工程（简称：中国五菱“一二五”工程），进一步推动中国新能源产业全链条自主化。
自今年3月发布以来，赛克瑞浦年产20GWh动力电池、五菱自研IMR智能移动机器人等项目陆续落地。五菱精益智造工厂的打造，同样承载了中国五菱“一二五”工程的前瞻自研成果。
五菱自研智能机器人运送人民的种子
作为中国五菱“一二五”工程百亿机器人产业的重要成果，五菱已经自主研制而成包括IMR移动智能机器人、无人叉车、仓储式 AGV、工业机器人、协作机器人在内的多款先进机器人产品，并掌握自研机器人底层定位算法、机器人操作系统、控制器、3D视觉系统等核心软硬件技术，覆盖智造全场景，赋能智造转型。其自研智能机器人的落地应用，也是五菱精益智造工厂实现“岛式”智造的重要基石。
机器人助力汽车先进制造
目前在汽车制造领域中，工业机器人的应用范围极广，常规四大车间（冲压车间、焊装车间、喷涂车间、总装车间）机器人在制造生产线应用率达90%以上，如今我国的汽车制造每年不间断改造转型，能用机器人的均已安装机器人。
如今的汽车行业市场竞争极为激烈，汽车的改革创新变化可谓是日新月异，琳琅满目的各类车型、人性化的配置选择、低成本的资金投入让汽车制造行业也有了新高度的要求。因此，工业机器人在汽车智能制造生产线中被广泛应用，在汽车生产中扮演着装配工、操作工、焊接工等角色。
协作机器人凭借其轻便灵活、操作简单、便于产线切换的特点也能够很好地降低造车成本，提升产线灵活性。协作机器人的拖动示教、碰撞检测、轨迹复现等功能，以及编程简单、即插即用、快速部署等优势，充分满足了柔性化、自动化生产的需求，如今也广泛应用在汽车制造中。
1991年新松自主开发了第一台合装型移动机器人并在沈阳金杯客车公司投入实际应用，填补了国内市场空白。2020年美国某车厂引进了多台新松的物流转运AGV，实现了数百米长距离的运输及高度稳定对接工作。通过智能化物流系统对AGV进行调度管理、对涂装机器人的喷涂工艺环节精准有效对接，可满足多品种车身柔性化生产的需求提高生产效益。
历经30多年发展，应用于辅助装配，以及各类物料存储、拣选、输送、上线作业场景的牵引式、潜伏式、料箱式、叉车式等各类型移动机器人在汽车行业广泛应用，
未来，伴随着汽车多种先进工艺的成熟运用，汽车制造业充满无限可能，相信在机器人助力下，更多企业会在行业剧变中赢得先机。
