“与以前相比，今年我们的生产调度及订单交付显得游刃有余，生产效率大幅提升，一批订单在8月上中旬如期交付，这其中数字化智能中心自动化生产线立下了汗马功劳。”长江电气党委书记、董事长王新城表示，“我们已经在智能制造上尝到了‘甜头’”，下一步公司将继续加大科技创新力度，建设智能化装配生产线，推进数字化、信息化建设，构建企业标准化体系，推动公司持续高质量发展。
■订单量增加“暴露”传统生产短板，倒逼公司加速建设智造中心
8月19日，长江日报记者在长江电气数字化智造中心车间内看到，一群身穿黄色“外衣”的机器人欢快地跳着舞蹈，它们矫健的手臂不断地在生产线腾挪翻转，除几名盯着电脑屏幕，担当“监工”的技术人员外，偌大的生产车间难见工人的身影。
这座投产不到两个月的智造中心，凝结着长江电气整个科研团队的心血。2019年11月，长江电气开始谋划打造数字化智造中心。“当时公司领导决定通过打造智能化生产线来提升生产效率，应对日益增多的订单量。”长江电气研究院院长周鹏说，2020年一场突如其来的疫情，让公司更加坚定了加快建设智造中心的决心。
在此之前，长江电气生产高低压设备的原材料，如钣金件，主要从外省采购，导致原材料供应保障性弱，而且产品交付周期较长，材料质量也不好把控。
为了彻底解决这一“短板”，长江电气加快了数字化智造中心的厂房建设、先进设备引进。
从2020年5月19日开工，历时一年多时间建设，总投资1.2亿元的数字化智造中心在长江电气智能电网产业园拔地而起。今年7月3日，随着长江电气智造中心自动化柔性生产线运行投产，标志着湖北首座电气数字化智造中心全面启用。
■生产线人员配置减少一半，“一键完成”成为常态
“这是长江电气发展的又一重要里程碑，这套全自动生产线采用了国内外电气行业一流先进技术和设备，标志着长江电气已迈出了从传统制造向智能制造转型升级的重大一步。”周鹏说。
长江电气数字化智造中心的自动加工系统由一条全自动柔性生产线和两条半自动生产线组成。其中，柔性生产线主要由自动加工系统、物流系统、信息系统以及软件系统组成，自动加工系统是整条生产线的“心脏”。
在这条生产线上，工作人员只需在系统中输入生产任务指令，就能实现从原材料出库，到上料、冲剪、分拣、码垛、抓取、定位、折弯、再码垛及回库全部加工过程的全自动化生产。生产过程中的搬运任务也均由机器人、吸盘、轨道等实现自动转运，不需要人工参与。
“与传统加工过程相比，自动化柔性生产线生产效率提升40%—50%，所有零部件的加工精度大幅提高至0.1mm以内。”周鹏举例说，以前由人工加工高压柜四大“侧板”和“顶板”“底板”时，均需四个人共同操作完成多个工序，完成一件需耗时约5分钟，现在只需一人编辑输入一次程序即可“一劳永逸”，同时制作时间缩短至2分钟。
从德国引进的世界最先进的折弯机器人，只需将所需加工的零部件图纸导入设备中，机床的3D模拟功能一键生成所有数值，制作精度达到0.1mm以内；智能立体料库采用WMS系统，所有原材料、半成品、成品的存取，只需输入指令，就能一键完成，较传统加工产线的搬运时间和成本节约50%以上；进口数控冲床作业时的噪音比传统冲床降低70%以上；电气柜架采用8刀一体辊压成型工艺，强度提升50%……说起智造中心的“尖板眼”，周鹏如数家珍。
周鹏介绍，全自动生产线不仅极大地改善了工人的工作环境、提高了工作效率，还使公司钣金加工生产线人员配置减少了一半。
