“机器代替人作业是个大趋势，随着智能制造的兴起与技术的成熟，浪潮智能工厂作为工业互联网实践样板，基于工业互联网平台，也统一整合了柔性生产、智能技术和物联网技术。截至目前，集成了600多个RFID、2000多个传感器、50个设备控制器、330套智能设备、6大核心系统，实现了从柔性化生产到交付服务的全过程智能化，交付周期从18天缩短至5-7天，人员减少75%。”浪潮集团生产总经理于亮告诉记者。
于亮以智能锁附机器人为例：“它们一刻不停的情况下每8分钟自动锁完130颗螺丝，而同样的工作量，人工大概需要1个小时。”
不仅如此，除了生产流程的创新，一线员工发明的各种工装设备，诸如“罗希望内存按压工装、赵永东静电消除器、杨洪波光盘防护碗……”，这些在员工实践作业中的“小发明”也为提升效率和质量发挥了很实在的作用。
因为用手组装内存条效率低，而且容易伤手，罗希望便想到了做这个发明。“过去工人们在组装服务器时，都是用手按压内存条，内存条比较锋利，按压时间长了会损伤手部，还容易划破，效率也不高。发明了内存按压工装以后，受力面积增大，工人们手不会疼了，组装效率也大大提升，在浪潮的生产线工人中非常受欢迎。”罗希望告诉记者。
“今年，我们把手工按压工装转变成自动按压设备，无论在按压的质量还是效率上都得到很大的提升，经过初步核算，效率比以前提升了60%。”罗希望表示，据不完全统计，这两年来团队总共制作了269种工装，其中有13款自动化设备，包括硬盘自动热插拔、硬盘自动批量测试、内存自动按压等。有些可以完全可以替代人工作业，有些需要和人工配合作业。但无论哪种情况，都实现了至少30%的产能增长。
基于高度智能化，浪潮智能工厂主要生产定制化服务器产品，记者在车间的大屏上看到，客户订单的完成进度在大屏上实时、滚动显示，在不到半个小时的时间里，某订单的生产进度就从75%提升到了100%，进入产品测试流程。得益于如此显著的成效，浪潮智能工厂成功入选2017年国家智能制造试点示范，并被Gartner评为全球智能制造典范。
罗希望和团队的努力，是浪潮集团坚持创新发展战略的缩影。而这些全自动化的生产场面和高效精准的生产流程，更是缘于浪潮近年来形成的“云、数、用”一体化的工业互联网发展模式。
2010年，当全行业都对云服务“云里雾里”的时候，浪潮率先提出云计算战略1.0——即全面由传统IT向云计算服务商转型。这十年以来，浪潮也完成了从1.0向3.0的战略升级。3.0战略的核心就是推动浪潮成为“云+数+AI”新型互联网企业。
浪潮集团执行总裁王柏华表示，浪潮正从“智用、智算、智联”三个层面加速转型。
今年6月，浪潮升级发布云洲工业互联网平台2.0，依靠“云、QID码、云ERP”和智能制造方面的优势，探索形成了“云、数、用”一体化的工业互联网发展模式。相比其他工业互联网平台，云洲工业互联网平台的独特优势是拥有QID（质量码）和云ERP两大重要抓手。
“2020年是全场景码应用的元年，‘码’也成为打通物理世界和数字世界的入口。”浪潮集团副总裁、爱城市网董事长张帆表示，浪潮QID质量码基于标识解析体系，能够将企业的设计、生产、流通、消费、后服务全链条贯穿，支撑智能化生产、网络化协同、个性化定制、服务化延伸。
以重庆天人工业集团实施QID质量码为例。该集团从事以冲压焊接为核心工艺的汽车零部件制造，QID平台为其产品关键质量环节赋码，从原材料钢板-冲压成型-赋码-焊接-检测-实验-产品出场，可以清晰的查看到产品设计质量数据，质量品控数据，出厂数据，仓储数据，揭示一物一码背后的生产过程、流通过程、消费过程全要素的质量数据，实现了不合格率降低50%、原材料浪费减少50%、制造成本降低30%。
而作为工业互联网的重要组成，云ERP等重要应用也逐渐成为企业数字化转型的核心。
浪潮集团副总裁魏代森告诉记者：“在不确定的时代，数字化转型成为确定趋势。工业互联网加速企业数字化转型，浪潮云ERP作为新一代的数字化平台正在支撑工业互联网的发展。”
魏代森以中铁工业为例，他表示借助浪潮GSCloud，中铁工业实现了从串行生产向网络化协同制造转变，产品交付周期缩短5%-10%，综合成本降低3%-5%；实现从卖产品向“产品+服务“转变，建立了远程诊断系统和动态服务机制，提供密闭空间下精准监控服务，成为大型装备制造领域标杆；实现从粗放式工厂向数字化透明化工厂转变，通过边缘数据采集，实时了解工厂内生产制造状况。
“在智能制造领域，基于自身强大的云、数、智技术实力，拥有以ERP为核心的全栈智能制造解决方案，为装备制造、离散制造、流程制造等企业提供一体化网络协同制造、智能数字工厂、高效设备运维、大规模个性化定制等服务。”魏代森说。
