近日，21世纪经济报道记者探访了上海普陀工厂的生产一线。
走进这座“小而美”的精益制造工厂，生产流水线上几乎听不见传统工厂内嘈杂的机器轰鸣声，取而代之的是电控机械臂在紧凑的空间内按照固定动线和节拍高效生产相关产品。
这座拥有28年历史的传统工厂，专精于生产接触器、热过载继电器和电动机断路器等关键电气设备。
在过去四年里，随着新能源市场的蓬勃发展，施耐德上海普陀工厂的全球订单量激增，产品种类扩大了四倍。而通过机器学习支持的数字快速原型制作、智能规划与排程及生成式人工智能运维等先进技术的加入，该工厂实现订单生产交付时间缩短67%，并使人均生产效率提升了82%。
正视传统工厂转型之困
灯塔工厂，是全球世界经济论坛（WEF）公开遴选的“世界上最先进的工厂”，代表着当今全球制造业领域智能制造和数字化的最高水平。
现有的172家灯塔工厂，中国企业在其中占比约43%，覆盖各行各业。但全球范围内的灯塔工厂申请难度在连年增加，评选标准趋严。
施耐德电气咨询业务总经理吕晋晗解释，当前灯塔工厂的整体申请水平正水涨船高，这是因为评判标准之一是具有行业先进性。
“如果行业内已经有过相应的应用技术和场景落地，那么其他企业就不再能用同样的场景进行申请。所以中国企业整体水平提高之后，新的参与者再去申请之时，难度就会增加。”吕晋晗介绍。
吕晋晗也提出，灯塔工厂是一种外界认可，但企业不应只是为了申请灯塔工厂而做转型，更重要的目的是实现经济效益和社会效益。
在数字化转型方面，吕晋晗也提到，施耐德电气商业价值研究院与工信部国合中心联合发起的一项调研显示，受访企业高层满意企业自身数字化转型的比例不到50%，有一些企业会因为缺乏明确的数字化战略，不能做到有的放矢；一些企业因为缺乏对数字化技术和管理的有效场景定义，具体的数字化转型落地的效果不好；一些工厂内部缺乏IT和OT的整合能力，导致数据的质量和完整性存在问题。
施耐德电气高级副总裁、全球供应链中国区负责人张开鹏也告诉21世纪经济报道记者，尽管当前多数企业已经能够意识到数字化、可持续的转型是必然趋势，但对如何转型仍不清楚。“企业能意识到必须要做转型，但到底怎么做、投入多少、投入重心何在以及如何带来回报并不清楚，这就会给转型会带来障碍。事实上，传统行业转型的最大挑战之一是精益生产和管理的体系不够完善，应当继续夯实管理基础。”
好在，新质生产力囊括了“喜新不厌旧”的内涵，技术的发展为传统产业转型提供了最强有力的支撑。张开鹏认为，工厂转型不应该摒弃传统产业原本基础优势，而是在夯实原有基础上，大胆借助数字化、智能化技术实现整个供应链的高效。
工厂改造似“拧毛巾”
在上海普陀工厂转型过程中，利用数字化技术增效降碳，就是一个收集海量信息并实现数据可视化，以技术挖掘精益管理的潜力的过程。事实上，传统产业要实现数字化和绿色低碳的双转型，实质是不断“拧毛巾”的过程。
以该工厂为例，具体到产品研发与制造的应用场景，首先面临的一大挑战便是客户留出的研发周期缩短。
在一些电气设备的关键零部件制造端，产品迭代周期在不断缩短，给制造端带来新的挑战。上海普陀工厂过去每推出一个新产品，从产品原型开发到上市大约需要4至5年的时间，但如今的中国市场日新月异，客户要求工厂“上新”的时间会缩短至1到2年，甚至有时6个月就需要上市1款新产品。
施耐德上海普陀工厂总经理史益平告诉21世纪经济报道记者，在传统的开发流程中，产品的验证周期大约占整体时间的80%。在过去，新产品开发会花费大量时间进行产品验证，时间最长的验证实验是产品使用寿命，往往长达数月。将机器学习引入到生产制造的流程中，能够大大缩短验证周期，实现迭代效率的提升，让产品能够快速上市。
“原来需要做到产品寿命终止，现在只需要做到50%，就可以预测寿命能否达到目标。”史益平介绍。
同样的数字化与智能化转型还体现在供应链的管理上。客户需求快速多变叠加供应链的不确定性和复杂性，使供应链管理面临了极大挑战。
史益平谈到，端到端的供应链智能决策让生产订单排程系统实现了从小时级别到分钟级别的浓缩，“原来一个计划员每天要花2至3个小时进行生产任务的安排。现在基于系统计算，5分钟内就能完成新一轮生产计划的发布。”
此外，施耐德上海普陀工厂还通过构建多渠道的供应商数据连接平台，将质量管理前置到供应商。“如果供应商在生产中发生问题时，我们能够第一时间知晓并及时采取快速举措，”史益平告诉记者，“发现问题以后再去找供应商会花费大量资源进行自查。因此转型不仅能够为企业自身带来经济效益，也能够降低供应商来料的不良率，为合作伙伴带来经济效益。”
当前，中国产业在高质量发展和新质生产力的双重驱动下，正加速推进“数字化”与“绿色低碳”的双转型进程。面对日新月异的市场需求，将前沿技术深度融入日常运营，实现了生产效率与产品质量的双重飞跃，更为产业数字化转型树立了更高的标准。
