球领导者Ultraseal International，以评估其现有系统并提出改进建议。解决方案为将原有系统改造，使用Ultra
seal循环回收技术，它能大大节省浸渗液的消耗和水的使用，减少水处理和废水处理成本并提高了生产效率 -
其他压铸工程师也可以以此优化他们自己密封微孔方法，同时为供应链增值。
作为燃烧控制阀的主要制造商，霍尼韦尔环境自控产品有限公司多年来一直致力于其制造工艺的垂直整合。霍
尼韦尔每年生产数百万个阀门，并在内部完成全部机加工和二次加工，运转八台压铸机（500 –
945吨之间），满足公司全部压铸要求。
Morray Ysaguirre先生是部门的首席制造工程师，他已经为公司工作了40多年，负责六台机械加工中心和一个
浸渗系统。在超过18年的时间里，位于都柏林的工厂，CA一直使用自动的浸渗设备密封多孔铸件，每天处理
超过2000个铸件。
作为多个行业的全球创新领导品牌，霍尼韦尔专注于改善生产能力和效率，并且致力于降低成本和减少资源的
低效使用。工厂的铸件浸渗工艺多年未变，浸渗后的产品质量也一直存在问题，降低了生产效率并且产生了与
工艺相关的环境成本。为了帮助霍尼韦尔实现改善目标，Ysaguirre先生邀请经验丰富的Ultraseal工程师来现
场调查，了解他们的工件浸渗需求、当前系统和工艺。
问题分析
Ultraseal 美国团队通过分析制造系统数据，发现浸渗系统每个月消耗大约200加仑浸渗液，仅水洗缸每天就消
耗1000加仑水。由于排放方面的限制，被污染的工艺用水需要在现场处理然后过滤的。同时还需要一个蒸发
系统，使得每加仑工艺用水的废水处理成本增加了0.21美元。
除了水和浸渗液的大量消耗，霍尼韦尔还遇到零部件浸渗后表面变粘的问题。这意味着他们必须在水洗过程中
使用更多的清水用于清洁，从而延长了工艺的停工期并且降低了生产率。当时，该系统每班只能处理五个托架
。
解决方案
在进行全系统检查和评估之后，Ultraseal
美国建议将传统的浸渗系统改造，使用Ultraseal循环回收技术，并使用Ultraseal Rexeal
100循环回收浸渗液。
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Ultraseal循环回收系统与水洗缸形成完全闭环的系统，并且无需改变浸渗工艺本身。浸渗液循环回收系统(SR
S)大大降低处理成本，同时解决了工艺化学废水处理成本的重大问题，无需额外固体废物处理，并且大大减少
了相关的蒸发处理成本。
Ultraseal通过加装浸渗液循环回收系统模块和改装水洗和固化缸以实现设备改造，满足更现代的标准，并且改
善工件清洁度，解决之前浸渗后带“粘性”的问题，从而实现了到Ultraseal循环回收技术的转换。这同时意味着
霍尼韦尔还可以拆除三个冲洗缸中的一个，减少工艺所需的时间。
使系统运行更顺畅，同时Ultraseal Rexeal 100循环回收浸渗液的快速固化时间和工艺稳定性大大帮助加快生
产节拍。整个改造工程在短短两周时间内完成。
改造成果
霍尼韦尔从2016年运行该系统，已经获得成本节省、生产效率提高，和环境保护的益处。这些包括：
- 减少水消耗：值得关注的是，公司每年成功减少98%的水消耗，每年节省成本高达到172,000美元。
- 减少浸渗液消耗：总体每月浸渗液消耗减少93%
- 加快生产节拍，减少处理成本：生产节拍从每个托架110分钟减至40分钟，每班处理的托架数量从5台增加至
9台。每个零部件的浸渗成本减少37%。
- 由于生产效率提高，也节省了人工成本：生产工艺的提高意味着劳动量减少大约50%，释放出两个班的劳动
力到别的地方。每年进一步节省了部门成本100,000美元。
- 减少废水处理成本：由于无需离线处理废物，完全消除了凝絮化学物质、过滤纸、货车运输等的成本，每年
节省70,000美元。
- 节省分包成本：因为该系统不会在工艺设备中积蓄浸渗液，无需请外部承包商一年两次清洁处理罐，每年进
一步节省16,000美元。
总体来说，改造成Ultraseal循环回收技术让霍尼韦尔每个月实现了19,000美元的综合成本节省，同时极大地提
高生产效率和环保成效。 [项目资本回收时间只有几个月，每年的节省超过了新的化学品总体成本。]
该实践方法突出了优化工件浸渗工艺选择策略的重要性。同时它也突出了和具备工艺知识、技术和支持的合作
伙伴合作，从而得到定制的解决方案，满足您的精确需求，帮助制造商迎接挑战，提高生产效率和质量，并降
低成本的重要性。
关于Ultraseal微孔密封解决方案的更多信息，请访问：www.ultraseal-impregnation.com
浸渗系统如何工作？
浸渗工艺有三个阶段。第一，将工件和浸渗液置于真空条件下的浸渗缸内。一旦工件浸泡在浸渗液内，真空释
放，这样浸渗液通过压力变化渗透到铸件内的微孔和漏气通路中。对于发动机组这样的组件，浸渗液只需要30
秒到2分钟便可进入到微孔内部，而对于压缩机零部件则最长可能需要30分钟。
第二，水洗缸从外部洗去工件表面和螺纹孔内过多的浸渗液。
第三个工艺阶段就是热固化。这个阶段使用热水浴固化浸渗液，把工件暴露在高温中，持续一段时间，通过加
热使浸渗液从液态变成固态。
冷水洗和热固化阶段都会产生污水水流。在使用常规、非循环再利用浸渗液的冷水洗阶段，消耗的浸渗液有多
达90%的部分进入污水，而这样的污水要按照当地环保法规进行处理。在短时间生产之后，清洗水必须更换，
防止对工件造成不必要的浸渗液污染。乳化的清洗水不能排放到公共污水管道系统，需要专业的废物管理公司
进行处理。结果就是造成了极大的浪费和高昂的工艺用水，以及浸渗液的消耗，同时相关环境处理和处置成本
的上升。[这正是Ultraseal循环再利用工艺在减少整体的浸渗液使用的同时消除的浪费。]
