精益生产要求在顾客需要的时间、需要的地点提供所需要的量的产品。这一要求看似简单，也容易实现，但在复杂的生产系统中满足这一要求，绝对是一项极其困难的事情，而为了达到这一要求所设计的生产管理系统也具有极其复杂的结构。
带有现场生产管理色彩的准时生产方式
日本的准时生产方式专家常说的一句话是：准时生产方式不是可以言传的，不是可以通过书本传授的，不是通过观察就可以看懂的。他们主张要想彻底理解准时生产方式的思想，最好的办法就是到现场亲自参加工作，直接体验！
这必然有一定的道理，因为准时生产方式是在生产一线的实践中产生和发展起来的。但是，这种说法也有一定的局限性，支持这种观点的大多数专家来自生产管理一线，他们提出的准时生产方式的理论体系也带有浓重的现场生产管理的色彩。
当然，重视现场生产管理是日本企业管理的特色，也是准时生产方式的基本精神。从至今为止出版的各类准时生产方式的书籍中，我们都能发现这种特点。
精益生产方式运行基础条件
精益生产方式看似简单，但实际上却具有复杂的理论和方法体系，特别是在日本以外的国家实施这种生产方式会遇到很多预想不到的困难：这主要是因为在实施之前没有完全了解精益生产方式的整体结构和体系，在实施中追求短期效益，没有为精益生产方式创造良好的发挥作用的环境和条件。
精益生产方式，除了其明确的理念和实用的操作技术外，还有大量的隐含条件。在日本这些隐含条件是已经具备的，而在其他国家，要想建立一个精益生产方式系统并使其发挥作用，就必须考虑这些隐含条件，如果不具备，就应该首先创造和完善实施条件，为精益生产方式这颗外来的种子创造生根发芽的条件。
即使在精益生产方式运用比较成熟的汽车制造企业，在实施精益生产方式的企业中约有1/3没有收到应有的效果。究其原因，这些企业没有充分认识到精益生产方式在组织中有效运行是需要运行基础和条件，这些运行基础条件包括：
1.良好的物料供应环境；
2.配套的生产技术；
3.卓越的人力资源管理；
4.有效的信息沟通手段等。
如果不首先创造这些基础条件，那么精益生产方式就会缺乏生存的土壤，不能取得理想的效果也就不足为奇了。
平野裕之准时生产方式整体结构
日本准时生产研究所的平野裕之所长描绘了一个准时生产方式的整体结构，如下图所示：
图1 准时生产方式的整体框架
与丰田汽车公司过于简单化、只包括准时生产和自働化的丰田生产系统相比，这个结构图中增加了意识变革、可视化管理、标准化管理等内容，在结构上更加完善。
然而，从这个图中也正可以看出日本专家对准时生产方式认识的局限性。作为对准时生产方式的整体描述，这个结构图中至少缺少两个方面的内容，其一是社会和企业文化基础，另一项是人力资源的管理。要成功实施准生产方式并获得理想的效果，这两方面是必不可少的。
也可以认为，准时生产方式之所以在日本企业获得成功，而在其他国家的企业应用时却出现精益生产方式+6σ的效率小于丰田生产方式的效率的结果，社会环境和企业文化起了至关重要的作用。
冰山模型：更通用完善的系统模型
通过分析和对比，我们可以为精益生产方式建议一个更加通用的、更加完善的系统模型。这个模型也可以比喻为一个冰山模型，因为其很大一部分并不体现在生产现场，而且甚至超出了生产流程管理的范畴。这个冰山模型如图2所示。
图2 精益生产系统的目标和方法体系
这个体系包括4个准则：
1.库存量最小化：通过JIT等方法在满足顾客需求的前提下使物流中的浪费最小化；
2.劳动力成本最小化：通过精益组织、计划和安排，减少作业人数，提高劳动生产率，减少人力资源的浪费；
3.质量保证：确保过程在有序、受控状态下生产出合格的产品，减少检验作业，消除由不合格品造成的浪费；
4.持续改进技术和提高系统柔性：精益生产方式是动态的发展过程，需要通过技术和管理的持续改进不断地提高组织的应变能力，即柔性。
这4个准则又包括18种方法，从图2可以看出，实施精益生产方式的组织，要想实现4个准则，必须要充分使用相互关联的18种方法：
组织通过设备、工艺过程的自动化保障加上全员全过程关注质量，开展全面质量管理，由此实现“质量保证”这一准则；“人力支出最小化”通过现场改善、可视化控制实现标准化作业，提高动作、流程的规范化程度，在此基础上对设施设备进行合理的布置，对生产过程中的非增值环节进行自动化改造，并通过多能工的培养实现一人多工序作业，最终实现人员的减少。
精益生产方式有效运行的手段
精益生产方式的有效运行必须有生产均衡化的支持，可以通过4种手段实现，这4种手段的功能是：
1.在编制生产计划时采用多品种小批量的需求拉动方式；
2.兼顾产品频繁转换的经济性；
3.最大限度地缩短转换时间；
4.通过后工序拉动和一个流的生产，达到整个生产过程的均衡化和低库存。
精益生产方式精髓
从图2可以直观地看出一条主线，也就是精益生产方式的精髓：
通过优化的系统设计、卓越的人力资源管理、良好的协作环境、配套的生产技术、有效的信息沟通等手段，不断消除生产过程中各种因素（时间、空间、人力、物力、财力等）的浪费，达到以最低的成本和优质及时的服务满足消费者需求的目的，最终实现企业利益的最大化。
实际上，精益生产方式的核心思想仍然是消除一切浪费！
浪费是指任何只使成本增加而又不会带来任何增值的各种因素。浪费无处不在，有形的和无形的、有意的和无意的浪费随时都会发生，有些我们已经习以为常、见怪不怪了。
精益生产方式告诉我们怎样定义浪费、如何识别浪费、减少浪费和如何杜绝新的浪费。在丰田汽车公司，特别明确了生产过程中的7种浪费：
1.库存的浪费；
2.过量生产的浪费；
3.不合格品的浪费；
4.搬运的浪费；
5.作业的浪费；
6.等候的浪费；
7.动作的浪费。
其中前3种浪费是最经常发生、最严重的浪费。
总结
精益生产方式或准时生产方式，是起源于丰田汽车公司创建的一种以生产管理、过程控制为主要目的的生产管理方式。这种生产方式被国际学术界和企业界广泛接受和推崇，并且确实帮助很多企业有效提高了生产效率和管理控制水平。
然而，这种生产方式应用最好的是在产品装配制造业企业，而在其他行业，例如流程型生产企业，精益生产方式原有的管理方法并不能完全适用。而对于流程型生产企业，如石油化工、钢铁、建筑材料、食品加工等行业，精益生产方式的思想方法、哲理、准时生产、消除浪费、质量控制、设备管理、现场管理、可视化管理等应该成为重要的内容。
应该根据行业的特点、企业的特点和产品的特点对精益生产方式的要素进行选择和应用。
应该根据行业的特点、企业的特点和产品的特点对精益生产方式的要素进行选择和应用。
