对日本近代史有所了解的人都知道，因为各种原因，日本的工业也曾经非常衰落，丰田汽车最初曾经是质次价低的产品。丰田后来的成功是对领先者学习、研究而后超越的例子。个人认为丰田的超越不是技术的超越，而是日本文化特点在制造业领域的一次爆发式表演。它让我们清楚看到，国家间的竞争归根到底还是文化的竞争。
精益是对丰田的赞誉！
精益生产（Lean Production）是美国麻省理工的专家对丰田生产方式的赞誉式称呼。麻省理工组织17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，在丰田模式基础上将其理论化，总结出精益生产模式。而且直到现在，精益生产模式依然在不断地丰富和优化其内涵。
来自于丰田的精益从产生到发展到逐渐成熟，已经经历了丰富的实践验证和理论归纳，由很多企业的成功应用得到了充分检验。最新发布的财富500强企业排名，虽然丰田屈居大众之后，但其利润却遥遥领先于深受排放门困扰的大众，依然稳居全球汽车行业第一。
丰田模式的核心
丰田模式的理念和方法很多，比如被视为两大支柱的JIT准时化生产和自动化（有人参与的自动化），比如作为基础的均衡生产和追求一人工，以及拉动式生产和标准化作业等等。这些方法都是围绕着如何最大限度的发现和减少“七种”浪费，使人的劳动创造更多的价值。而且丰田模式重点强调人的重要性，认为对人“财”的浪费是企业最大的浪费。
丰田模式真正的核心是能够调动团队所有人的创造力，不断的发现问题解决问题，不断循环，持续改进。这是丰田模式专家的观点。丰田模式的成功与日本文化中特有的个人对团队的绝对服从、追求结果的极致和“耻”文化等特点有着密不可分的关系。这也正是丰田模式在我国企业水土不服的原因。
问题与现状
源于丰田模式的精益生产与我们探讨的智慧工厂是什么关系呢？我们定义的智慧工厂是建立在现代科学管理实践的基础上的制造业新范式。那么作为现代科学管理诸多实践：TQM（全面质量管理）、TPS、六西格玛等等，应该是建设智慧工厂必须参考的基础。或者反过来说，如果没有这些管理和技术作为基础，智慧工厂建设也就无从谈起。
作为管理基础之一，丰田管理模式在我国制造业的影响非常深远，几乎到了凡工厂必有丰田模式痕迹的地步。5S、看板管理、可视化、改善提案几乎成为生产现场的标配宣传内容。但遗憾的是鲜有能够真正复制丰田模式而成功的国内企业。对于精益生产的实践，企业往往只做到方法的学习宣贯，能深入到制度层面落实的已属不易，更不用说作为文化来坚持导入。
面临同样的挑战
当年二战以后，汽车市场需求转向多样化，要求生产向多品种、小批量的方向发展，美国通用公司的那种单品种、大批量的流水线生产方式的缺点日渐明显。丰田模式是顺应这样的市场要求应运而生的，并且取得了巨大的成功。
这些特点与我们今天整个制造业面临的挑战非常相似：要求产品个性化设计、个性化定制，要求生产线能够柔性化生产，不断缩短的产品生命周期和对产品品质的不断追求，以及对降低能耗的持续关注。
新技术不能解决老问题
与挑战同时，新的工业革命的呼声一浪高过一浪，数字制造、智能制造、互联网制造等新概念汹涌而来、势不可挡，似乎引入数字化、智能化可以使所有的问题都迎刃而解。
但实际上，很多企业投资机器人生产线、进行智能装备的升级后，并没能提高生产效率和产品质量，反而增加了额外的成本，产生了新的浪费。这还不包括为了迎合趋势刻意为之的情况。
制造强基要考虑管理基础
丰田模式属于生产管理范畴，是典型的制造基础管理。正如前面所说，丰田模式推广效果差强人意，文化根源是无法跨越的鸿沟。处于类似尴尬境地的还有被形式化的质量管理体系。
正是由于这些基础管理能力欠缺，国内的企业在产品和服务的质量、效率、成本等要素上才缺乏竞争力。强基工程在关注基础材料、工艺、技术等内容之外，必须同时考虑强化基础管理，否则企业就依然是瘸腿企业，不可能在全球竞争中走远。
智慧工厂帮助固化企业文化
为了克服传统文化与现代工业化不相适应造成的阻力，智慧工厂特别将创新型企业文化识别为核心要素之一。企业文化的源头来自于统一的思维模式和行为模式，行为可以形成习惯，习惯能够决定性格，群体性格成为文化，并决定最终群体的命运。
智慧工厂建设过程中，通过流程化和标准化的管理信息系统将先进的管理模式固化为企业统一的行为模式，久而久之，先进的企业文化将会逐渐形成。我们的一些实践案例可以佐证这一过程。比如通过将企业资源计划系统（ERP）与供应商管理（SCM）和客户关系管理系统（CRM）集成来固化拉动式生产模式；通过将制造执行系统（MES）与智能排产（APS）和工艺计划（CAPP）集成来固化均衡生产和一人工理念，实践中都取得了非常好的效果，能够有效地降低库存和提高生产效率。
丰田模式推崇的有人参与的自动化，在发现质量问题时让生产停止，解决问题后再恢复。在智慧工厂1.0建设第二阶段后，这一过程将完全可以被固化为系统能力。通过智能传感器实时采集的异常数据和大数据分析的结果，实现对系统的辅助决策，而且完全避免了人工可能出现的麻痹和误判。
在创造性方面充分调动人的积极性，在标准化和发现问题方面借助智能系统的精准执行和精准判断。我们不妨将此称之为“管理上的人机协作”。这种协作在固化精益模式的同时，最大程度的弥补了人的因素带来的系统问题，可以成为精益智慧工厂最佳实践的理论基础。
