巨冈机械的生产车间，技术工人正在测试智能制造设备
德国库卡工业机器人、曼德机器人气动主轴、发那科焊接机器人……6月8日上午，国际智能机器人展览会——振宗机械展在厚街广东现代国际展览中心举行，东莞的智能制造设备与国际知名品牌产品同场展示。
目前，广东省正在推进“机器换人”战略，与机器人技术相关的信息、家电、通信、装备制造业等产品规模已达3000多亿元，机器人与智能系统将成为制造行业下一波发展的主要推动力量。东莞市政府还设立了“机器换人”专项资金，大力推动企业实施“机器换人”并扶持工业机器人产业发展。
当前，东莞聚焦发力智能装备制造业，从昔日的造产品、买设备、用机器，到今日的造机器、造生产线、造智能工厂，引领产业体系创新升级。
在这轮人工智能的国际竞争下，智能制造深刻地影响着全球智造产业版图的划分。在与国外巨头的激烈竞争与合作中，东莞的智能装备产业正在探索着前行方向。
工业机器人国产化正在加速
走进正业科技位于松山湖的厂房，只见机器人在岗位上兢兢业业，前端接单和后续的物流也是全程自动化。这是正业科技自我研发的智能工厂3.0版本。企业技术总监梅领亮说，该技术在行业中处于领先的位置，甚至可对标海外。
正业科技由一家小作坊，转型成面向全国市场的装备企业，又转而进军国际市场，是“东莞制造”向“东莞智造”转型升级的先行者。
在劲胜精密东城厂区，机器人在厂房中忙碌，工人只需在控制中心或手机上对机器进行实时监测和远程操控。曾经在科幻电影中出现的“无人工厂”，在劲胜精密成为了现实。
更难能可贵的是，劲胜精密所用的智能装备、数控系统、工业软件均实现了国产化，其中莞产设备占据了相当比例。
劲胜精密执行总裁王建说，以前在生产加工的过程中，劲胜精密沿用的是国外的设备，这些设备不仅所花费的成本很高，而且难于掌握生产的数据。原来国外设备操作的数据掌握在原厂商的手里，使用者无法掌握大数据，这对企业长期的生产是不利的。
后来随着国内技术的突破，劲胜精密开始采用“国产货”。如今劲胜精密可以轻松地完成对数据的采集、生产预案分析、生产模型的搭建、智能化生产等流程。王建说：“如今，在生产的过程中，集成控制系统起着‘大脑’的作用，由系统完成数据的收集和发出指令，还可以通过云端的大数据来进行分析，及时发现设备的损耗，改善产品的品质。”
不仅劲胜精密，倍增试点企业瑞必达在生产过程中也是沿用了国产设备。记者走进位于松山湖国家高新区的瑞必达工厂，偌大的厂区只有少数的工作人员，唯有机械手和工业机器人在有条不紊地作业。
令记者更为惊叹的是，这套智能制造装备由瑞必达自主研发，国产化率99%以上。东莞市瑞必达科技股份有限公司总经理曾建军谈到“费功夫”研发机器人的缘由。他说：“我们的主营业务是生产手机屏幕玻璃，随着手机行业更新换代的加速，在外购买机器人很难符合企业生产的需求，自我研发工人机器人成为企业发展的必由之路。
在确定自我研发规划后，曾建军组建了以工程师、博士为代表的企业研发团队，琢磨着自主研发工业机器人。如今看来瑞必达自我研发的工业机器人的成效是喜人的。自从实现机器换人后，瑞必达的月产触摸屏玻璃800万-1000万片，与之前相比增长100倍。
瑞必达尝到了东莞“智能化改造”的“头啖汤”，在精雕、丝印、烘烤等多个环节实现智能化改造，从小小的玻璃制造“玩”到了智能车间。曾建军说，目前企业核心智能制造装备100%自主研发，这不仅调动了装备制造厂商研制的积极性，也说明国产智能制造装备也能胜任行业中智能制造的新模式。
劲胜精密、瑞必达的经验无疑为其他制造企业带来了示范经验。去年7月，国家工信部、省政府、中国工程院在东莞召开全国智能制造试点示范经验交流会暨智能制造装备应用现场经验交流会，从侧面印证了工业机器人国产化的步伐在加速。
从追赶者到引领者并打破国际垄断
生产企业采用国产设备的加速，对设备生产商来说，既是机遇，也是挑战。由于技术、核心零部件的短板，让很多国内机器人公司吃尽了苦头，同时也激发了设备生产企业创新研发的热情和积极性。
一块手掌大小的钢板放进了激光切割机里，操作人员调拨手上的遥控器，锋利的激光上下跳动20秒，钢板上就雕刻出放射性的花瓣……这是由正业科技自我研发、生产的UV激光切割机。值得关注的是，该设备不仅让正业科技打破了国外的垄断，而且在海内外市场上站稳了脚跟。
这款激光机凝结着正业科技团队自我研发创新成果。由于国外顶尖品牌有着数十年的技术和品牌积累，出身东莞本土的正业科技要从它们手中抢到订单不是件容易的事。梅领亮深知，国内使用的设备主要依赖进口品牌，很多企业在购买设备时要进口牌子。
这样的“印象”不仅让设备的价格居高不下，而且致使不少以正业科技为代表的智能制造的莞企在国际市场竞争中吃了闭门羹。为了打破国际巨头的垄断，梅领亮带着一班工程师、技术员组建了研发团队。直到2005年前后，经过研发中心团队上下的共同努力，正业科技终于发布了第一款拥有自主知识产权的仪器设备产品，可直接对标国外顶尖品牌。
继该仪器设备后，正业科技继续提升技术工艺，完善产品功能，先后研发出自动化X光检查机、自动化贴补强机以及UV激光打孔机等产品，均打破海外市场的垄断，不仅促进同类设备价格的大幅降低，而且取得了行业的发言权。
在几年前的一次国际性的展会中，正业科技所展出的最新产品成果引起广泛关注，不少国外厂商均到展位前洽谈合作事宜。此时，一名来自美国行业领军品牌企业的参展代表跑到正业科技的展位前，称正业科技抢了他们的市场。当时，梅领亮意识到正业科技逐渐从原来的小作坊蜕变成行业的引领者，在国内外市场中颇具影响力。
倍增试点企业巨冈机械也是从行业的追赶着成为引领者的代表。走进巨冈机械的生产车间，在面积4万平方米的厂房里，满目摆放着在不停歇地运转的高端数控机床。
“我们研发、生产的五轴五联动的钻攻中心与国外巨头不相上下，价格却是国外产品价格的70%。”巨冈机械总经理黄光景告诉记者，经过技术的攻克和工艺的提升，我们的产品正在逐步缩小与德日等工业大国的距离，这款装备更是曾完胜世界上数控系统科研制造最强大的企业日本发那科。
从大型的工业机器人到小小的零配件，一大批莞企凭借着敏锐的嗅觉，攻克一项项被国外企业垄断的技术，使国内制造业降低成本，实现自身发展。
比如，绝对值编码器，相当于机器的“眼睛”，是很多制造业企业的必需品，这门技术也是被海外所垄断。而盈动高科自动化有限公司正在尝试打破这一格局。企业副总经理罗日辉说，盈动高科推出的绝对值编码器精度及可靠性已不亚于国外品牌，填补国内运动控制重要核心件领域的一个空白。
在一定程度上，国内智能装备企业的崛起对国外厂商构成了威胁。据一位业内人士透露，对于一些用量较大并在行业内具备竞争力的国产同类产品，外国机器人制造商在价格上作了让步，降幅在15%-20%。
联手国际巨头提升“东莞智造”水平
虽然产品品质、技术、高性价比等多个方面取得了市场的信任，但从长远来看，机器人产业国产化之路还很漫长。回到东莞，其智能制造国产化之路也很漫长，在东莞制造装备业中，上下游企业不配套、核心零部件依赖进口、人才不足、创新能力不足等多个问题依旧突出。
日前，全球公认的机器人“四大家族”之一安川电机与东莞倍增试点企业长盈精密在松山湖签订合约，成立合资公司——广东天机机器人有限公司。新公司将致力于开发最新一代小型六轴工业机器人，以改变国产工业机器人质量差以及缺乏核心技术的现状。
本次联手安川电机，基于双方战略发展的需求，双方在资本、技术、人才、行业应用等多个层面达成更高层次的深入合作，共同打造机器人龙头企业。企业负责人莫卓亚介绍说：“这不仅可以帮助长盈精密攻克机器人制造核心技术，提高生产效率和产品质量，更主要的是，合资公司可以利用彼此的行业应用经验，帮助更多的外部企业提升智能制造水平。”
另一家倍增试点企业、智能装备莞企拓斯达在国内率先自主研发出机器人控制器，打破了欧美日等国家的垄断，也使得机器人功能的二次开发和协作变得简单。2008年金融危机以来公司每年都保持50%以上复合型增长。
作为广东首家创业板上市机器人骨干企业，拓斯达专注于工业机器人为代表的智能装备的研发、制造、销售。在该公司智能车间内，其自主研发的第一款“六轴工业机器人”，通过运用工业云等技术，可以高速高精度稳定灵活地运转，能实现自动抓取打磨、自动识别位置组装贴标等。
去年4月，拓斯达与全球知名的机器人企业ABB签约展开合作，在3C、注塑、压铸等领域共同发力。在拓斯达董事长吴丰礼看来，与行业的国际巨头合作，可为拓斯达的竞争优势再增筹码，也可助东莞机器人产业发展提速，也是推动中国传统制造业从“制造”到“智造”的转型。
与长盈精密、拓斯达不同的是，倍增试点企业东莞市澳星视听器材有限公司计划在近期收购一家海外的企业，以提升国际市场的竞争力。企业董事长赵文发说，海外市场在细分领域创新力足、品牌强、有完善产业链，而东莞有很强的制造能力和资本，通过并购，两者强强联手，企业可在短时间内实现快速增长。
据东莞机器人产业协会统计，东莞目前的机器人及其相关配套（包括基础零配件、集成系统商等）的企业至少有500家。目前东莞机器人企业数约占全国总数的10%。在竞争日趋激烈的情况下，为了与国际接轨，近年来不少莞企相继去海外取经。在今年德国汉诺威工业博览会上，数十家莞企组成“东莞智造军团”抱团观展、学习、经验交流。
倍增试点企业汇兴智造是观展的智能装备企业之一。在参展之后，企业董事长钟辉深有感触：“国际工业展是拓展市场和交流创新的重要平台，一方面汇聚了海内外智能制造生产商，另一方面是世界智能制造最新技术的展示舞台。从中我们可以对标国际企业寻找差距。”
针对目前东莞智能装备整体的发展现状，机械工业信息研究院副院长、机械工业出版社副社长石勇提出，东莞应打造全球性的创新网络，要善用外力，同时要积极开展战略部署，在一些关键节点优先布局。
机械工业信息研究院相关负责人提出，中国的机器人产业与国际至少相差10年。在缩短两者间的差距上，国内的企业可学习借鉴国外优秀企业的经验。经过多年的培育，美国和日本等国际性企业的技术和产品都非常成熟了，在行业里具备很强的竞争力。因此，接下来，东莞乃至国内的智能制造企业可从中寻找符合自己产业特色的路。
