海信正以其一贯的严谨、低调与务实，扎实推进着集团旗下主要产业的智能工厂实践与建设，并取得了丰硕成果。
2012年，海信开始系统规划建设供应链管理、制造系统效率管理体系，并将二者有机结合，系统推进工厂信息化再造、自动化及装备智能化，形成了以“质量提升、组织变革与流程优化、供应链计划、供应链再设计、供方优化、工厂布局与工艺优化、仓储物流优化、产品DFM/DFA优化、信息化、自动化”等“十大支柱”为支撑，以数字化驱动整个价值链的互联互通和智能化升级，以及以“两化融合”为手段的智能制造管理体系和相关标准。并通过自动化与信息化的深度融合打造领先同侪的智能工厂。
在技术和产品创新能力建设方面，海信依靠用户大数据挖掘，分布式并行处理等自主创新技术，搭建了支撑智能产品内容与运营的“海视云”平台，利用智能终端与用户的实时交互所取得的信息，支持产品开发、制造过程和服务的持续创新与改进，不断提升用户体验和产品的使用价值。
在以“两化融合”为核心的智能工厂建设方面，海信已建立以主计划为中心的IOT（物联网），通过MPS、PLM、SRM、MES、WMS、CRM等信息系统的高度集成，搭建完整的SCM信息系统，实现全供应链的网络化协同。在生产过程中，产品所需物料、部件与整机条码关联，实现从产品到原材料（供应商、生产批次）的质量信息双向追溯。通过自动化与信息化的深度融合，借助网络技术，实现生产中的物料信息自动采集，以BOM为基准调整条码规范，MES系统自动防错，提高数据准确性与作业效率；MES与WMS系统交互，根据线体工序节拍，明确原材料备料指令，发送给AGV控制系统，结合RFID标签、RF手持，实现高效、防呆、自动送料至线体工位的闭环管理。
在生产模式创新及高精度设备应用上，集团旗下的海信电器在行业内率先进行了“模组整机一体化生产模式”的探索实践，实现生产的一个流，减少了周转和搬运，确保了前后工序生产的平衡性，实现了质量和效率的双提升，生产效率较传统模式提升高达104%。
截止2015年底，海信集团三年来制造提效累计超过120%，仅人工费节省就超过14亿元。
随着精品战略、智能制造的推进，海信已形成行业内的制造比较优势，实施效果也得到了国家相关部委的肯定。在两化融合方面，于2015年荣获国家工业和信息化部《两化融合管理体系评定证书》。在智能制造方面，海信的《新一代信息技术行业智能工厂参考模型标准研究》项目，通过国家工业和信息化部关于2015年智能制造专项项目立项申请。
海信代慧忠：智能制造的核心是产品和效率
对中国电视连续12年第一，全球电视占有率前三的海信来说，智能制造的路径如何走？12月21日举行的海信智能工厂媒体行活动中，海信电器总经理代慧忠说，智能制造的核心是产品和效率。
产品和效率是企业生成和发展最重要的根基。代慧忠表示，传统制造业向互联网工业、智能制造转型升级的过程，其核心是持续提升企业创新能力、产品的竞争力和系统效率。互联网技术、企业的信息化、智能化都只是工具和手段，都必须服从于、服务于企业创新能力和效率快速提升的目的。
海信依靠用户大数据挖掘，分布式并行处理等自主创新技术，搭建了支撑智能产品内容与运营的“海视云”平台，收集用户基本属性数据、交易数据、交互数据等数据碎片，分析用户使用习惯、年龄结构、喜好、兴趣点等信息，从宏观上了解用户需求趋势，改进产品设计和人机交互体验，从微观上了解用户的兴奋点和兴趣点。
海信通过“用户驱动、产学研结合、技术路线图建设、基础研究、应用研究、应市产品开发”的技术与产品创新流程管理和产品开发的信息化手段，实现产品从规划到开发的“六化”（标准化、通用化、简单化、集成化、模块化、平台化）和“四个同步”（全球产品同步同平台规划、同步开发、同步上市、同生命周期管理），支撑精品战略的达成。做到智能产品硬件精细、精美、时尚，操控极简、响应急速、人机合一、机随心动。运营上做到内容丰富、健康、贴近生活，最终实现产品效益最大化，支撑产品的快速迭代及未来高端产品的个性化定制需求。
在以“两化融合”为核心的智能工厂建设方面，海信已建立以主计划为中心的IOT（物联网），通过MPS、PLM、SRM、MES、WMS、CRM等信息系统的高度集成，搭建完整的SCM信息系统，实现全供应链的网络化协同。截止2015年底，海信集团三年来制造提效累计超过120%，仅人工费节省就超过14亿元。
