主流声音认为，工业4.0与我国力推的“两化深度融合”战略（信息化与工业化深度融合）具有很高的共通性，认识和看待工业4.0的时候，要理性客观分析其战略意图、核心理念和路径方法，真正为我所用。
在新常态下的区域竞争中，制造业技术实力是核心竞争力，是区域强劲实力的核心元素之一。在惠州，一些工业4.0的因子正在喷薄而出，如何把这些因子集聚成核心竞争力，是惠州能否实现跨越式发展的关键。
12月25日，潼湖生态智慧区起步区建设启动，形成以高端电子信息产业、环保产业、新能源装备制造业、企业孵化等产业为主的园区，并以此带动惠州未来工业4.0的发展，其内涵包括工业4.0的两个核心“智能生产”、“智慧工厂”。
TCL集团、德赛集团、华阳集团等本土巨头，自动化贡献率实现了倍数的增长。在汽车产业链条上，我们看到了工业4.0的影子，车联网应用支撑平台已经有了雏形，推动着汽车智能制造时代的到来。
工厂自动化
在八毫米公司的3D打印机项目、利元亨公司的智能装备项目、杨森紧密的工业机器人等项目上，我们看到了民营企业在工业4.0浪潮中的活力。
与此同时，我们看到，“一把锤子、一把剪刀、一桶胶水”的作坊式生产已经式微，更注重制造业孵化和线上线下融合。
从城市发展平台到本土巨头，从民营企业到传统产业工人，我们看到了惠州工业企业转型升级的迫切需求，更看到工业4.0的广阔舞台。
当下，工业4.0概念正在席卷“世界工厂”珠三角地区，而作为先进制造业和传统制造业“两条腿”同时“走路”的惠州，也开始探路工业4.0。
从全自动化生产线的推广到车联网的发展，再到探索建立“智能工厂”……TCL集团、德赛集团、华阳集团等本土巨头，正在奏响惠州制造业迈向工业4.0的进行曲。
但与新兴产业正尝鲜工业4.0不同的是，制鞋、纺织服装等惠州传统制造业，仍面临产业低端、技术落后等困境。这些传统制造业囿于财力等因素，对自动化、智能化生产心有余而力不足。
传统与新兴产业的两极化，是惠州制造业迎接工业4.0的一个序曲。电子信息、汽车零部件类企业大手笔应用自动化，抢滩智能生产，而制鞋、服装等相对低端领域却遭遇着“寒冬”，上演新一轮的行业洗牌。智能化生产的前奏，带来了阵痛，也孕育着成长。
背景：被“逼着”走上自动化之路
发展工业4.0，惠州有较好的产业基础，特别是在电子信息、汽车零部件等领域，惠州走在全省乃至全国前列。2013年，惠州电子信息产业完成总产值3011.6亿元，同比增长25.2%，初步形成了以平板显示、光电产业、汽车电子、新一代移动通信、数字家庭、新型电池、软件和集成电路等为主体的电子信息产业体系。
然而，随着消费电子产品不断更新换代，智能化的需求越来越高，对生产技术和品质工艺也提出了更严苛的要求，加之劳动力流失和“用工荒”的常态化。以往凭借“人海战术”的低端加工模式早已风光不再，电子信息产业成为惠州寻求自动化生产的生力军。
TCL集团是其中一个例子。2014年第二季度起，TCL通讯公司投入了200台集机器视觉、音频测试、射频测试、运动控制、信号传感等技术于一体的全自动MMI（人机交互）测试设备，用于手机产品质量控制检测。
TCL通讯惠州全球制造中心工业化总监戴序说，以前一条30人的组装线上，有10个人要不停地开机测功能，不仅工作枯燥易疲劳，光、声等项目检测是否合格也带有员工的主观性。耗时3年研发、投资逾千万的全自动MMI测试设备投用后，每条线只需4个人，且更轻松、精准地得到客观的检测结果。
在戴序看来，走上自动化之路属于被逼无奈，一方面是招工难和一线员工流失率高，另一方面随着智能产品出货占比的提升，对生产工艺标准的要求越来越高，普工很难保质完成。目前，TCL通讯生产线上还投用了43台自动螺丝机、30台自动扫描称重机。
工业4.0理念之一在于依托智能技术对生产全过程进行质量把控和实时管理。自动化设备的运用减少了对劳动力的依赖，也提高了生产效率和产品质量。TCL集团向南方日报记者透露，TCL通讯的自动化贡献率已从2012年的2%增长到了2014年的10%，2015年的目标将是20%。
应用：电子信息业率先尝鲜
自动化的贡献率不断攀升，为走向工业4.0奠定了基础，但分散的自动化设备的应用还不是“工业4.0”。要全智能化生产，须“机器总动员”，将单机智能设备整合化，形成互联、集成和大数据管理，实现从智能配件、智能设备、智能生产线到智能车间、智能工厂、智能产业链的集成制造系统。
实际上，惠州有一些企业正在探索应用以工业机器人和智能化成套设备为核心的智能制造技术，电子信息等新兴领域已投用了全自动化生产线，率先部分应用工业4.0的生产模式。
在TCL多媒体制造中心车间，一台台电视机在流水线上自动化完成装配、测试、包装。这源于该公司斥资近4000万元，围绕建立智能工厂推进的生产自动化项目。自动化模组包括3项和20多个子项，涵盖模组装配与整机组装整条产线，不同工位以自动化设备替代人工操作。
据TCL多媒体副总裁、制造中心总经理蔡劲锐介绍，自动化设备的应用大幅节约了人力成本，预计每年可节省费用近3000万元。
而在LED的智能制造上，华阳集团是“吃螃蟹者”之一。华阳光电2014年8月启用了LED全自动化生产线，灯具零配件可自动上料、自动剪线、自动安装灯头、自动翻转、自动焊锡、自动测试及排除不良等工序，由机器人取代工人。
“未启用之前，一条生产线要16人作业，每天能生产3000件左右。而启用之后，一条生产线只需4人作业，每天能生产21000多件，最高能达24000件。”华阳光电方面负责人说。
移动终端液晶显示模块生产企业也在向智能化过渡。比如TCL显示科技公司共组建联体机全自动生产线18条，自动化联机率达到75%。该公司生产部部长王新福说，全自动联体生产线使单条产线生产人员降低40%，产能提速80%，产品良率从95%提升到99%。
王新福介绍，该类生产线实现了IT系统智能化，产品从投入到产出做到100%的状态跟踪和统计，系统会将产品实时在制状态输入到公司相关人员的电脑上，产品生产状态、品质状况、损耗状况、订单达成状况等信息内容都能通过信息化系统直接从机器端进行获取，产线异常处理和订单生产信息的及时输出，提升了问题解决效率和订单达成的实时监控。
记者走访发现，目前惠州虽然还没有企业全方位运用了工业4.0模式，但TCL、华阳等都试图用智能网络将人与机器、机器与物、机器与机器互联起来，升级为自动化和信息化的高度集成的“智能工厂”。
展望：汽车智能制造将成“潜力股”
除了电子信息产业，工业4.0在汽车制造领域也开始受到重视，焦点在于汽车的智能制造以及用接口将汽车与网络化、数据化的产品和服务联结互通起来，使汽车成为物联网的一部分。
近年来，惠州物联网、云计算产业方兴未艾，2013年惠州物联网业产值超过400亿元。这为将来把基于网络、大数据、智能化的产品和服务整合进工业4.0提供了有利条件。但就惠州正致力于打造的另一驾马车汽车产业而言，仍是有喜有忧。
最大的短板仍在于没有客车、轿车及载重车类整车制造项目，难以促进整车的一、二级核心关键零部件企业及其配套体系落户，“汽车整车梦”尚未实现。
但从汽车零部件产业来看，惠州在汽车电子、汽车线束和发动机零部件等汽配细分领域产品产销量居全国前列。数据显示，2013年惠州拥有汽车零部件企业50家，规模以上汽车企业实现工业总产值311.3亿元，增长24.8%。惠州市发改局相关负责人表示，惠州的汽车零部件产业链条较完整，未来汽车“工业4.0”潜力较大。
其实，不少企业早已盯上了工业4.0时代汽车物联网的“大蛋糕”。华阳通用、德赛西威等本土龙头企业几年前就开始抢滩车联网领域。其中华阳斥资1.2亿元进行车联网应用支撑平台关键产品的研发及产业化，德赛投资5000万元用于车联网服务平台研发及商业化运营。
工业4.0模式强调，汽车行业要把汽车和各类消费电子产品的“云”连接起来，以互联网和移动电话网络形式整合和嵌入到汽车上，达到智能化、通用性。而这也正是它们发力的方向。
德赛集团投资发展部总经理白小平告诉南方日报记者，车联网也是智能交通的一部分，实现的是人与物、人与人以及物与物的互联，目前主要是通过车载智能终端实现车与人的联合。在这方面，该集团已有动作。
德赛、华阳等已推出了多媒体导航、车载信息娱乐系统、驾驶辅助系统等系列产品，处于国内领先，正促进汽车的智能化。而惠州政府方面也鼓励企业加快发展以车载导航仪、交通信息接收仪、车载网络及信息系统、车载显示、车载信息服务等汽车上游配套产业。
业内预计，一旦今后惠州有了整车生产项目，将与电子信息、石化等优势产业形成配套，加之现有的技术运用，工业4.0在汽车领域可快马扬鞭，通过融合智能制造、云服务、移动互联等推动汽车智能制造时代的到来。
困局：传统制造业技术改造陷尬尴
相较于电子信息、汽车零部件等产业开始触摸工业4.0，以鞋业、纺织服装等为代表的惠州传统制造业，仍然游走在规模化生产的工业2.0和信息化应用的工业3.0之间。记者在走访中了解到，这些传统产业虽也期待引进先进技术，但受限于自身财力、行业特点、力量分散等，自动化生产设备和智能技术应用较慢。
正遭遇“寒冬”的惠东鞋业，是一个典型例子。
惠东不少鞋企老板反映，2014年以来，面对外部需求疲软、订单下滑、生产成本增加，当地鞋业发展尤其是小企业和个体户受到较大冲击。
一批小鞋企萧条的背后，除了外部冲击，自身经营管理滞后、技术和品质不过硬也不无关系。目前当地大部分鞋企仍是家庭作坊式生产，生产自动化程度不高。而工业4.0模式要求在工业产品的研发和生产过程中高质量部署新工艺、新技术，以此改善经营状况。在这方面，惠东鞋业显得有些尴尬。
谈及运用全自动化生产线，当地一些鞋老板也表示有考虑过，但单户规模小、资金有限，加之工种特殊，大规模引入机械设备动力不足。
广东香恋鞋业股份有限公司副总经理彭东林说，在欧洲可以实现“一个皮料放进去，一双鞋子就出来”，但国内还没有企业可做到，主要是因为设备太贵，惠东鞋业大规模推广自动化生产也不太现实。
工业4.0所提出的制造业向智能化转型，意在促进生产过程、产品质量的实时管控。实际上，技术滞后反过来又会影响制鞋的效率和质量。相较于自动化流水线作业，家庭作坊里人工赶制的鞋子不仅工艺较粗糙，质量也因人而异。当地的鞋子曾被戏称为“礼拜鞋”（形容只能穿一个礼拜），也正源于此。
期待转型，却受限于种种因素。同样的困境也存在于纺织服装产业。惠州的纺织服装企业自动化设备的应用也还不多。博罗县园洲镇纺织服装行业协会会长朱沛容向记者表示，当地部分企业也已采用一些先进设备流水线作业，但普及程度还不高。
谋变：走向“智造”要产业高端化
制鞋、服装等传统制造企业有些因经营不善、工艺落后关门大吉，当然也有的通过技术改造、品牌联盟和创新销售渠道抱团发展，正在做大做强。
目前，惠东已组建了香恋、年发等5家鞋业集团，规模以上鞋企有109家。这其中不少企业更新设备，采用了机械化成型制鞋生产流水线，制鞋工艺水准和产能得以提升，在当地鞋业发展中占得先机，受外部冲击也较小。
惠州市吉隆奥斯利鞋厂负责人陈玉盛告诉南方日报记者，比起以往纯手工制作，现在惠东鞋企半自动化生产的鞋子质量已有很大提升。
有专家总结出了德国传统制鞋企业能在工业4.0时代保持长足发展动力的几个特点，其中是匹配物流智能化。通过电脑智能系统基本上可在两分钟内从仓库中自动取出货品并配送到发往不同地区的物流车中再转至相应的门店，节省了成本，加快了周转。
现在这样的系统以抱团的形式在惠东出现。
在惠东鞋业品牌联盟创新中心集结下，50多家鞋企加盟抱团，共同进行设计创意研发，并为后续生产提供一条龙服务。惠州市粤东鞋材市场有限公司总经理汪畇说，正准备把这些企业集中起来做一个电商园区，生产、物流、服务、供应链整合化，打造一个“四流合一”的平台。
惠东鞋业如何走出“寒冬”，迎接“春天”？中国皮革协会副理事长、广东省皮革协会执行会长王建新认为，惠东鞋业与广东乃至全国的制鞋业一样，都面临转型升级问题，要在新技术、新工艺、新创意上实现跨越。广东鞋业厂商会秘书长杨霞则表示，要积极引进国外先进技术，从此前的以量取胜，转变为以质量、技术、创新来提升效益。
传统制造业的困局，也引起惠州政府部门的关切。2014年2月，关于壮大提升惠州制造业的专题座谈会上，市经信局一名副局长直言，惠州制造业企业亏损面扩大，特别是传统制造业尚未完成向先进制造业转型，要加速“惠州制造”转向“惠州创造”。
“德国制造”的鞋子之所以能够长盛不衰，并在全球化时代始终保持领先地位，主要得益于德国“三位一体（科技创新体系、标准化和质量认证体系、双轨制职业教育体系）”的体系保障，而德国工业4.0的战略路线图，更为历史悠久的老牌鞋企指明了持续发展的方向。
对于惠州未来产业经济发展，省产业发展研究院秘书长刘文彬认为，惠州虽然在电子信息等领域有较好基础，但产业仍不够高端。他说，惠州应从客观实际出发，推进产业高端化，将产业链尽可能延长，在现有的电子信息产业基础上突出发展“智慧产业”。
