今天，在世界经济低迷时，我国纺织出口额不仅没有降低，而且还不断增长。当我们为这一成绩欢呼喝彩时，也不难发现，发达国家总是用各种标准限制我们，而我们的出口企业也总围着国外标准转，中国纺织品标准的制定尚滞后于行业的发展。
目前，纺织品已从耐用品变为时尚品，然而国内纺织品标准却没有随着行业的发展而同步发展。江苏一家纺织仪器企业在开发棉纺关键器材时发现，国内相关企业各自开发各自的，根本没有统一标准。其中山西一家企业，则完全按照自己的理解开发。一位原北京纺科所的专家在谈到目前国内标准与现实生产的差距时说：“在计划经济年代纺织行业企业都有生产数据、技术数据收集的义务，随着市场经济的推进，我们这一套体系完全打乱了，现行的标准只有大量参考国外标准。
综观国内棉纺企业，没有一家企业不用乌斯特公报数据，大型企业都要使用乌斯特检测仪器，而国内生产检测仪器的企业，都是跟着乌斯特照猫画虎。这是因为多年来，我们在生产、开发上关注的多，对于基础性工作不重视，造成了生产能力强、数据收集工作差的结果。
现在国内多数纺织机械企业还秉承着两套标准，一套用于出口，一套用于内销。殊不知这一“传统”，是对民族工业的伤害，给市场留下了国外产品比国内产品好，出口产品比内销产品好的不良印象。众所周知，日本企业历来是把一流的设备留在国内，二流设备出口欧美，别人用过几年后的设备才出口到我国。反观自己，我们的纺织企业在出口棉纺设备中所使用的自调匀整关键部件，全部使用国外产品，而内销设备则用国产的。在这里我们承认国外一些关键部件质量确实比国内的好，但为什么出口产品质量要保证，我们自己使用的产品质量却不能保证呢？
另外，我国生产的大量高档医用手术衣、口罩等医用纺织品以加工方式出口，经国外权威检测机构认定后返销回国内的情况，使得产业链附加值大量流失，给行业健康发展带来了严重阻滞和隐患。究其原因，是因为我国在修订标准方面相对滞后，且强制性标准少，国际接轨程度低。另外，产业用纺织品产品标准和应用标准缺乏衔接，造成产品质量也缺乏规范的监管，原料质量与制成品质量不匹配、国产化进程十分缓慢。
国内标准执行的混乱也造成了设备质量的千差万别。河北省一家纺机企业，原来生产的设备所使用电线电缆的粗细、间距、走线的路径等，均完全按照国家标准执行，特别是外购的控制器、感应器等也都按照国家标准使用，应该说生产出的设备达到了行业标准。但是由于其成本高，销售一直不顺畅。当看到同类产品无法和自己产品相比时，最终不得不有选择地放弃。长期以来市场上形成了一种怪圈，就是比价格不比质量，造成这样现象的原因就是因为我们的行业缺少必要的强制性标准。
要成为世界纺织强国，从中国的实际出发，纺织机械的关键部件应该尽早执行强制性标准。此外，标准执行还需要一个有权威的机构对其进行不间断的监管，使标准成为产业的门槛。
