“今年前三季度，我厂总耗能、总耗水分别为91611.2吨标油、319.64万吨，同比分别下降3.34%、7.85%。合成氨装置以33.95吉焦/吨氨的最低综合能耗指标，继续蝉联中油内部装置第一。”在2011年三季度经济形势分析会上，大庆石化化肥厂厂长刘芳臣向与会人员介绍。“四季度，我们将以效益为中心，以统计指导、优化工艺、落实技改‘三驾马车’为着力点，拉动节能减排工作取得更大成绩。”
这三驾马车，第一驾是强化统计分析，“数字说话”指导节能减排。
“我们每天都要对各类生产数据进行采集、记录，并按周汇总后对产量、能耗、物耗等指标进行分析。”合成车间技术组长介绍。每月末，该厂都要召开经济指标分析会，对当月生产情况进行讲评并制定相应措施，确保装置生产指标达到最优。通过这种方法，合成车间一段炉综合热效率由90.25%提高到92.36%，年节约300万元以上。合成装置首次实现了中压蒸汽自给自足，其综合能耗降低0.4吉焦/吨，年创效益500万元。2010年合成氨综合能耗33.83吉焦/吨氨，达到中石油领先、全国同类型装置优秀的水平。
该厂还创新管理思路，在经济责任制考核中，要求班组以目标控制的手段推进班组经济核算的跨越式发展，使班组从“干了再算”向“算了再干”转变。自2007年起至今，各项经济技术指标均达到历史同期最好水平。在今年检修过程中，合成、尿素、水汽等当班班组为有效控制停工过程的油田气和外用蒸汽消耗，在车间的支持下改变以往操作惯例，在减少放空量和放空时间上下功夫，在满足工艺要求的同时，将油田气放空量由原来的12吨/时降为8吨/时, 外用蒸汽量由以往的100吨/时降低为50吨/时，能耗分别降低33%和50%。
第二驾，优化生产工艺，牵住节能减排“牛鼻子”。
35年来，化肥各主要装置虽然经过多次改造，但机器设备老化、基础设施薄弱等问题依然突出。面对天然气供给量不稳等外部突发因素的制约，该厂安全生产形势仍不容乐观。
针对上述情况，他们形成了“三级巡检六必查”管理法。在进行”岗位人员不间断巡检、车间管理人员日检、车间有组织周检”这三级巡检过程中，坚持查安全、查工艺、查设备、查生产、查劳动纪律、查现场管理，对设备潜能进行细致评估，精心优化，确保装置处于最优运行状态，降低能耗。
合成车间抓住油田提高自产蒸汽量，减少外用中压蒸汽，达到节能增效的目的。尿素装置优化调整水解系统，避免或减少波动，确保水解水全部合格送至脱盐水装置。水汽车间在保证浓缩倍数合格的基础上，尽量控制浓缩倍数在上限，同时尽量少排污，多反洗旁滤池，节约用水。此外，他们还将耗能大户合成装置一段炉作为优化操作的重点，通过调整鼓风机、引风机转数以及炉子的总供风量、过热烧嘴风门的开度提高氧含量，减少了燃料气的使用量，使能耗降低约0.2%。
第三驾，落实技改措施，形成节能减排“新支撑点”。
化肥厂抓住有利时机，落实节能减排技改项目，取得了较好效果。合成氨装置利用检修机会，将蒸汽回收利用，可回收蒸汽冷凝水约2吨/时。该厂顺利完成了采暖伴热线改造工程，解决了大量冷凝水外排，减少污染，增加经济效益、社会效益和环保效益。
为改善厂内生产条件，该厂在原有基础上进行挖潜改造，将蒸汽采暖改为热水采暖。此项目不但节省了部分中压蒸汽，同时也减少了蒸汽凝结水排放所带来的环境污染，经济效益、社会效益及环保效益一举三得。预计该项目将年可节约标煤3.63万吨。
“明年，我们要结合生产实际，着力解决制约我厂节能降耗的瓶颈问题，推进企业节能节水上一个新台阶。”刘芳臣对2012年节能工作充满信心。
