近年来，我国石油化工行业一系列“世界级”规模的炼化一体化项目相继建成投产运行，如上海赛科乙烯项目、广东惠州乙烯项目、扬巴一体化乙烯项目、茂名石化乙烯项目（扩建）、海南实华炼油项目、青岛炼油项目、福建炼化一体化项目、独山子炼化一体化项目、惠州炼油项目、天津炼化一体化项目、镇海乙烯项目等。作为一位见证了中国石油化工行业40多年发展的石油化工自动化领域资深专家，黄步余为我们详尽评述了近年来石油化工自动化技术的几大发展趋势。
趋势一：集成自动化系统水平不断提高
世界级规模的工厂需要集成自动化的系统。对于当前的大型炼化一体化企业来说，为应对全球竞争，对于企业信息化系统的建设高度重视，这就要求DCS系统打破以往只是单装置控制形成一个个“信息孤岛”的状况，通过系统集成实现真正的全厂集中控制、操作和管理。与此同时，当前新建的大型石化企业，生产装置规模大且同步建设，控制系统规模多达几万点，涉及分散控制系统/现场总线控制系统（DCS/FCS）、安全仪表系统（SIS）、火灾和气体检测系统（FGS）、压缩机控制系统（CCS）、转动设备监视系统（MMS）、设备包控制系统（PECS）、分析数据采集系统（ADAS）、罐区数据采集系统（TDAS）、储运自动化系统（MAS）、设备管理系统（AMS）、操作数据管理系统（ODS）、先进控制（APC）、实时优化（RT-OPT）、操作培训仿真系统（OTS）等多种自动化控制系统，要实现全厂控制系统之间的集成，对于自动化系统的集成水平就提出了更高的要求。刚刚建成投入商业运行的天津炼化一体化项目，包括10套炼油装置， 9套化工装置、公用工程及辅助设施，厂外工程。自动化系统集成规模达DCS I/O约143900点，SIS I/O约44300点。随着计算机网络技术在自动化系统中的深入应用，自动控制系统仅做为“信息孤岛”的时代已经过去，大型化、集成化的自动化系统是历史发展的必然趋势！
趋势二：MAV成为一种新的模式
MAV策略，即以主自动化系统供货商（Main Automation Vendor）的模式实施全厂仪表与控制系统一体化策略，是近年来在石油化工行业新兴的一种自动化系统建设模式。采用MAV模式的最终目的就是让业主得到性价比高、生命周期长、综合成本低的自动化系统。在这一模式中MAV作为项目总体规划设计单位的合作伙伴，为用户提供总体方案、网络结构；硬件/软件配置；工程管理及作业程序；功能设计规范标准；工程设计、组态、生成、调试；第三方系统集成、调试；操作及维护支持服务等服务。实践证明，此种模式具有多种优势，包括一方面有利于工程的总体协调进行，另一方面利于各种接口、人机界面的标准化，从而实现多个生产装置，公用工程集成自动化系统同步；编制功能设计规范，确保集成自动化系统标准化；有助于对国内外多个EPC管理；确保集成自动化系统工程高质量、高水平；有利于集中操作管理，资源优化，降低生命周期成本。能应对现代化大型石化项目建设、运行的挑战和需求。
当然，对于大型石油化工项目来说，MAV的选择至关重要，是对于供应商在产品、工程、服务以及总体协调能力等方面的多重考验，就当前来说，石油化工行业MAV仍是以国外知名企业为主，如艾默生、霍尼韦尔、西门子、横河、ABB等，对于国内自动化企业来说，已经开始此方面的尝试，但要成为真正具有竞争力的MAV，仍需要工程经验上的积累，还要有一段路要走。
