当前，中国经济已进入新的发展格局。对于中国装备工业而言，只有真正实现“三个转变”，积极探索打造中国品牌新路径和新方法，大力改善供给结构、提高供给质量，才能为经济发展提供持续支撑作用。
随着中国速度曾经的极致发挥，国内机床工具市场迅速扩大，以至于使其成为了世界第一大消费国、第一大生产国和第一大进口国。
从2009年至2016年所实施的“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项，共安排课题562项，中央财政资金投入91.14亿元；累计申请发明专利3956项，立项国家及行业标准407项，研发各类新产品、新技术2951项，新增产值约706亿元。高档数控系统打破国外技术垄断，关键功能部件实现批量配套，国内市场占有率由不足1%提高到了5%左右。以五轴加工中心为代表的高档数控机床，在飞机典型结构件、航天复杂与精密结构件、飞航导弹发动机零部件等领域实现批量示范应用，为大飞机、新型战机、探月工程等国家重大专项和重点工程提供了关键制造装备；重型锻压装备性能接近国际先进水平，精密卧式加工中心形成具有自主知识产权的柔性制造系统核心技术。成绩的取得不可谓不显著，但这似乎仍难以改变国内机床工具行业在全球化开放式竞争格局下的弱势地位。
一、残缺的庞然大物。
中国机床工具工业协会数据显示，截至2016年11月，机床工具行业共有规模以上企业5752家。如果加上那些难以计数的小微企业，国内机床工具行业的企业数量无疑是全球第一。但这并不足以使其构成一个完整健全的产业链。高端刀具基本依赖进口，自动化量仪基本为外企垄断，功能部件无论在质量和数量方面都与国外厂家差距巨大，全国的滚动部件总产量还不如台湾一家企业，机床主轴用高速、高精度、高负载的精密、超精密轴承几乎空白。
二、旺盛需求未能推动能级提升。
国外汽车工业发展无一例外地带动了本国机床工业行业的技术进步与产业发展。而中国汽车工业的高速发展却更多惠及了工业发达国家的相关产业。
三、行业升级跟不上需求变化。
随着制造业的转型升级，目前机床行业市场对于低端产品需求不断下降，中高端产品需求正成为主流。
统计显示：2017年10月，中国金属加工机床进口量5870台，同比增长29.9%；进口金额6.3亿美元，同比增长43.1%。2017年1~10月中国金属加工机床进口量为72695台，同比增长24.8%；进口金额71.4亿美元，同比增长13.1个百分点。
2017年1月~11月，浙江绍兴地区共进口机床314台，货值达2201万美元，分别比2016年同期增长193%和140%。进口机床主要是意大利、日本、德国、韩国生产的加工中心、磨床、激光切割机床等。据悉，国产数控机床产品在精度、耐用性等方面与世界先进水平之间存在的较大差距，是导致绍兴地区进口机床数量剧增的主要原因。
四、路径选择是前提。
鉴于机床工具行业多品种、单件、小批、成批生产的特点，国外强势机床工具企业都是走“专、新、精、强”的发展模式。而同为国企的沈阳机床和济南二机床今天的不同际遇，表明了路径选择的决定性作用。
近几年，济二加强两化融合应用，提高数字化制造能力，实现制造系统信息化、智能化升级，结合生产经营实际，在ERP应用基础上，建立了智能制造车间，集成PLM、ERP、DNC等系统，打通产品全生命周期的数据链，实现了设计、工艺、生产、制造一体化协同应用，在多品种、单件小批量、离散型企业中处于国内领先水平。
去年10月，济二赢得日产美国工厂5600吨大型高速冲压线订单，首次进入日系车企北美市场。其自主研发的双摆角数控万能铣头实现批量配套应用，五轴机床实现了进口替代。济南二机床董事长张志刚曾表示：“如果有机床奥林匹克，济二也可以为祖国升国旗。”
产业的发展与竞争力的构建有其内在逻辑。那其中包含着制造文明与哲学。如果说，在经历数十年的实践与探索，我们仍然与预期达到的目标渐行渐远的话，只能说明我们尚不能认识事物发展的内在逻辑。那么，要改变这种局面到底需要些什么呢？
