某覆铜板公司主要生产复合基材环氧覆铜板(CEM-1、CEM-3)、阻燃型环氧玻纤布覆铜板(FR-4)、厚铜基、铝基高导热覆铜板及多层板用半固化片，主要供制作单、双面线路板及多层线路板，广泛应用于通讯设备、汽车电子、精密仪器及各种中高档消费类电子产品。公司已实施ERP系统，由专人从ERP系统获取订单信息，人工根据相关基础数据，用Excel的方式通过复杂的计算进行订单评估，工作量大，准确性差，不能准确答复交货期。人工制定生产计划，实现滚动排产难度很大，而且对紧急订单不能灵活处理，经常导致作业计划冲突。各系统之间没有进行集成，无法对订单进行实时跟踪和历史追溯。目前工艺参数的审批均是以纸质文件的形式进行，每次对工艺参数进行调整时，审核过程复杂，纸质材料繁多，造成工艺参数的调整、下达较麻烦。设备管理也缺少在线监控平台，统筹设备保养计划、设备检修计划审批流程的无纸化和维修记录的可追溯性、设备利用率OEE和设备能耗没有进行统计分析。
覆铜板制造MES意义
(1)综合计划排程、生产设备、产量效率等多种因素，建立完整的工厂生产模型。
(2)整合可用资源：打通公司的计划层和操作层，整合信息孤岛，通过MES系统实现对生产过程的在线管理。
(3)计划排程：根据工厂生产实际情况能够快速评估交期，根据订单规模、现场设备状况、库存情况，进行最优排单(成本最低、交货最快、质量最优)，并对插单做出及时响应。
(4)生产进度：承接计划排程，实现订单计划的执行、订单进度的实时监控和历史追溯，并将进度信息及时反馈到计划排程。
(5)产品质量：实现工艺参数的审批、流转、下发，实时监控机台的工艺参数、设备参数和生产产品，并进行工艺防错校验和报警；实现对产品、工艺参数的正向、反向追溯，获取最佳工艺路径和产品故障的定位。
(6)制造成本：将能源消耗、物料消耗、人工时细化到订单，实现多方面成本统计分析。
(7)优化生产过程管理流程：将制造过程中的生产计划、进度安排、物料流动、物料跟踪、过程控制、过程监视、质量管理等集成起来，实现制造过程的高效化。
覆铜板制造MES规划
覆铜板制造MES规划
信息管理层成功部署ERP系统，MES系统与ERP系统进行数据交互，获取销售订单信息，快速评定交货期，确定能否接单。在MES系统中，对于询期后的订单进行优化排产，下发到工序，控制生产。
整个制造执行系统分为计划排程管理、生产进度管理、工艺质量管理、设备管理、能源管理、人员绩效管理六个模块。计划排程管理主要完成计划排程和工单排序。生产进度管理主要实现订单计划的执行、订单进度的实时监控和历史追溯(计划达成率统计、产量统计、生产效率统计)。工艺质量管理主要实现工艺参数的审批、流转、下发，工艺参数防错校验、实时监控和报警；实现对产品、工艺参数的正向、反向追溯，获取最佳工艺路径和产品故障的定位。设备管理主要实现设备维修、检修、报修、大中修、技改、保养等六部分内容的计划制定、审批、执行和历史分析；设备状态以及设备参数的实时监控和报警，设备OEE统计分析。能源管理主要实现年、季度、月、工单能耗计划制定；分厂、车间、工序、设备能耗实时监控和历史统计分析，人员绩效管理主要完成人员在线监测、人工时与产量统计分析、班组绩效统计等。
覆铜板制造MES实现
1.计划排程
(1)主生产计划(APS)：
可以录入、修改和展示不同产品类型与机器设备的对应关系。
可以录入、修改和展示物料与产线的对应关系。
可以录入、修改和展示产品在工序间流转的时间信息。
可根据需要选择最优目标(最早完工、转胶次数最少等)进行计算。
(2)工序作业计划(ALS)：
(2)工艺参数防错：订单开始生产时，根据订单生产的物料信息，对写入设备的工艺参数设定值和审核通过的工艺标准进行对比，若有越界，进行报警通知；订单生产时，根据生产的产品信息，对工艺参数、车速和更换订单进行报警提醒。并实现对客户特殊需求信息的展示，更加有效的指导现场生产。
3.质量控制
录入、修改和显示工序上的订单情况。
录入、修改和显示设备的实时时间。
录入、修改和显示工序的生产能力值。
录入、修改和展示产品规格与设备的对应关系。
自动排产胶水批次作业计划和胶水订单作业计划。
(3)工序拉料计划：根据订单自动生成工序上的物料拉料计划。
2.进度管理
(1)订单计划执行：
计划的执行以进度条的形式展示批次信息，计划批次是计划排程系统推送锁定的计划，显示当天内的计划批次、已完成批次、正在生产批次的信息。根据产品信息自动创建批次号，并实现作业准备验证。
(2)工艺参数防错：订单开始生产时，根据订单生产的物料信息，对写入设备的工艺参数设定值和审核通过的工艺标准进行对比，若有越界，进行报警通知；订单生产时，根据生产的产品信息，对工艺参数、车速和更换订单进行报警提醒。并实现对客户特殊需求信息的展示，更加有效的指导现场生产。
(3)订单进度实时跟踪：
根据现场生产情况，及时更新订单进度。显示正在生产订单中计划批次信息、已完成批次信息、正在生产批次信息，以及每台设备正在生产的产品信息等。实时订单与计划订单的计划安排进行对比，以判断当前的生产情况是超前还是滞后，会不会延误交货期等，也可以估计现场设备是否存在安全隐患。
3.质量控制
(1)工艺参数标准设定：工艺参数的设定对产品质量起着决定性的作用，工艺参数的优化设定是在长期的实践过程中获取的。在写入设备生产之前，必须经过严格的审批流程，才能供现场使用。本系统工艺标准设定实现了OA的审批流转功能，完全无纸化操作，并为设备管理和生产进度管理中的报警提供了数据基础。
(2)工艺参数实时监控：生产覆铜板时，不同的产品类型，所需的工艺参数不同，产品类型和工艺参数要配套才能保证产品的最优质量。实时监测各项工艺参数是否在工艺要求的范围内，一旦有参数超出范围即产生工艺参数偏差报警提醒，防止产品出现重大质量问题。
(3)工艺参数历史追溯：工艺参数的历史查询包括对工艺参数历史报警的查询和产品上工艺参数的历史追溯。工艺参数的报警提醒可以考查参数的设置是否合理，机台设备是否存在“带病工作”的情况等。工艺参数的历史追溯可以查找产品质量与工艺参数之间的关系，为寻找最佳工艺参数提供可靠的数据支持。
4.设备管理
(1)计划审批：为了保证生产线的正常运转，防止意外停机造成损失，现场设备要定期进行维修和保养，延长设备的使用寿命，提前消除潜在的安全隐患，保证工厂生产规律运转。设备大中修计划技改项目、保养计划、报修、品质保障停机都是计划内的停机项目，要提前经过领导的审批，做好计划有序进行，并反馈生产排程系统，优化排产。计划流程的创建和审批过程都在系统中集成。
(2)计划执行：一旦有设备大中修计划、技改项目、保养计划、报修、品质保障停机等审批流程审批通过之后，要进行相应工单的下发并监督执行，在工厂生产日历中将显示一条计划信息。审批结束后，需要停机的流程转至计划室主管岗位，由其决定执行时间，然后进行月工单的下发审批、执行，执行过程中由相关执行人对执行情况数据进行录入、最后转至相关领导岗位处进行审批检查，完成计划的执行过程。
(3)设备台账：设备台账管理实现对工厂内所有设备进行信息汇总，由专人维护，及时更新设备的使用情况、健康状况等信息，提供增加、修改和删除某条设备记录的功能，使企业内设备的实时情况展现的一目了然。
(4)设备OEE分析：对重点生产设备进行时间开动率、性能开动率、合格品率的统计分析。
(5)工艺装备备品备件管理：在设备大中修、设备技改、设备保养、设备检修、设备品质保障停机的过程中或多或少总会消耗一些零备件。要及时对备品备件库进行更新和维护，以保证下次设备检修时有充足的零备件，同时不至于造成大量的库存积压。通过历史查询可以追溯到每个月所消耗的备品备件数量及种类。
(6)设备状态实时监控：通过底层IOServer，实现对状态数据信息的自动采集，并将设备故障、异常等报警信息及时反馈推送给相关处理人。
5.能源管理
(1)能源计划管理：根据地理空间范围不同，能源计划管理包括厂区能源计划、区块能源计划和工段能源计划，其中工段能源计划是基础，由专人通过人机交互界面制定相关基数和基准，后台计算自动合成区块能源计划和厂区能源计划。
(2)能源实时监控：对厂区的实时能耗、区块实时能耗、工段实时能耗进行统计和实时监控，在相应的地理空间进行能耗数据显示，并与计划能耗进行实时的对比，产生对比结果，实时显示实时能耗有没有超出计划能耗。能源实时监控的另一个方面要将实时能源与能耗报警限值进行对比，当能耗过高超过了报警限值时要产生一条能耗超标的报警记录，用于警示现场人员判断是否因为设备故障或其他原因现场出现了能耗浪费情况，提示现场可能存在妨碍生产的安全隐患。
(3)能耗历史统计：通过分析历史能耗数据可以判断设备的用能趋势，辅助分析设备的健康状况。经过经验判断，在生产过程中设备能耗过高时，往往生产的产品质量也会偏低。
(4)能源空耗分析：将设备能耗、设备状态和设备产量相结合进行分析，用以统计设备空转时间内的能耗浪费情况，提醒现场操作人员时刻注意设备的空耗状态，减少不必要的设备空耗有效降低产品成本，提高企业利润率。
(5)能源负荷平衡分析：能源的负荷平衡分析监控厂区用电的实时电流值、电流最高值、电流平均值，对实时电流设置报警限值，采集电流值并后台分析最高值、平均值和报警信息，通过历史电流值趋势曲线，用以分析工厂生产的能源负荷情况。
6.人员绩效管理
实时显示班组人员的工作状态、出勤率、工作效率情况等。以班组和班次为单位，统计每个班组、班次的班产量、班产品合格率、班计划达成率等考核指标。不同班次之间形成对比和考核，提高员工的竞争意识，从而提高全厂的产品合格率、计划达成率参数等。不同班组之间的绩效考核数据也可以进行对比，提高不同班组之间的竞争意识，从而提高整条产线的效率。
