我国是世界第一大机床消费国和进口国，2011年，我国机床工具行业完成工业总产值7400多亿元，同比增长32.5%。但规模不等于品质，在“量”上持续增长的国产数控机床遇到了“质”的瓶颈，中高端市场份额占有不足、整体品牌形象有待提升等诸多问题，已引起业内的高度关注。中国的机床行业不仅要注重规模的增长，更要加大质量的提升，实现“质量经济”化模式增长。
高端机床成主要竞争点
从2011年下半年起，我国通用性中小型机床销售急转直下，市场需求迅速转向为精密性高端机床和高复合性高端机床，以效率、精度、可靠性为主要竞争点。
2011年全国金属切削机床销售额约为260亿美元，同比增长23.8%。其中国产机床销售额155亿美元，同比仅增长15%，而进口机床销售额105亿美元，同比增长高达40%。
根据调研的情况，2012年一季度国产机床订单同比下滑20%～30%。但是，大部分生产商表示，2012年一季度环比2011年四季度的销售情况略好，并认为今年后续季度将出现环比增长。有一定技术底蕴、产品精密度较高、产品信息化推进较好的公司对后续市场的需求判断较为乐观，而产品升级换代不明显、精密化程度不够的企业对后市判断较为悲观。
机床行业是明显的周期滞后性产业，订单一般比其他强周期机械子行业启动晚一年左右，在房地产、工程机械等大行业景气度明显回升前，机床行业难以全面向好。但目前机床行业开始体现中国经济转型特征，需求明显向精密、复合、高效等高端方向发展。
国产机床高端化步履蹒跚
从我国机床行业的发展情况来看，国产数控机床特别是中高端数控机床的比例严重偏低。2011年1月至8月，我国机床行业平均产量数控化率为30.94%，同比增长2.9%，但与一些发达国家机床数控率达到70%的水平相比，差距明显。
2011年，我国金属加工机床进口增速达40%，远高于国内金属加工机床产值的增长率26%。来自德国和日本的进口额在总量中占三分之二，推高金属加工机床进口平均单价同比上涨33.2%。受居高不下的进口压力影响，国产金属加工机床的国内市场占有率为66.1%，比上年降低0.8%。
这一方面说明国内市场需求结构升级加速，用户对中高端市场需求明显增加；另一方面反映出国产中高端产品在技术水平、产业化、适应市场能力、整体服务等诸多方面仍不能满足市场的需求。
对此，中国机床工具工业协会常务副理事长吴柏林表示，与国际先进水平相比，中国机床在加工精度、可靠性、效率、自动化、智能化和环保方面还存在较大差距。当前，企业要把握市场需求机遇，尽快调整产品结构，抢占中高端产品市场。
在近日举行的第七届中国数控机床展览会上，沈阳机床集团推出了20台具有国际化水准的智能化、客户化产品参展。这是国产数控机床在向中高端市场和重点领域迈进的积极尝试。
对此，陕西秦川机床工具集团董事长龙兴元认为，我国机床业向中高端化市场进军的方向是可取的，但是一台或者数台数控机床能替代进口，填补中高端国内空白实现赶超还远远不够。因为往往当我国某一种中高端机床刚一研制成功，国外竞争对手马上便使出降价“杀手锏”，阻挡新产品商品化、产业化的进程，随后再推出同一产品的升级版和改进版。为此，龙兴元表示，我国机床业要想真正实现中高端数控机床的突破，研究创新路径、确立正向研发才是正道。
整体品牌亟须提升
我国机床行业存在的深层次问题，在过去的若干年被高速增长的数字所掩盖。如今，在增速回归理性的过程中，行业深层次问题自然会浮出。几十年来，机床工具行业和企业从技术跟踪模仿到自主研发，从引进、消化、吸收再创新到集成创新，从自主创新到原始创新，我们经历了若干个创新阶段，陷入“落后——赶超——再落后——再赶超”的怪圈。事实上，其症结在于我们没有认真思考、真正解决一个根本性的问题——企业创新的源头在哪里、创新的路径是什么?
创新的源头就是需求的终端。从技术与产业发展的关系来看，一个产业的健康发展取决于相应的技术研发，即基础研究、应用研究以及共性技术研究的持续开展，取决于作为市场主体的企业，是否具有足够的整合能力，探求技术源头并去控制技术的演进。
而企业这种整合相关技术的意愿和能力，恰恰源于对下游用户工艺的精准理解。实时掌握用户需求及需求变化，基于为用户提供工艺解决方案的创新驱动，机床行业和企业的技术研发工作才具有深度掘进的内驱力。
中国机床工具工业协会副秘书长陈惠仁表示，转型升级、品牌提升的重要标志是具备为高端细分市场服务的能力，该市场不但具有鲜明的需求特征，而且要求提供全面解决方案的能力。
