冶金自动化技术，作为自动化在冶金行业的应用技术，其发展轨迹既遵从自动化学科自身的发展规律，也与钢铁工业的发展，包括工艺路线演化、制造装备的更迭、生产流程和组织方式、企业运营模式的改革和进步等密切关联。文中首先介绍了国内冶金自动化现状及与国际先进水平的差距，然后分析了钢铁行业发展对冶金自动化技术的需求，最后给出了冶金自动化技术可能发展趋势。
2 冶金自动化中的三个功能层
2.1 过程控制系统
(1) 计算机控制取代了常规模拟控制
·按冶金工序划分，计算机控制的采用率分别为高炉100%，转炉95.43%，电炉95.9%,连铸99.42%,轧机99.68%[1]。
·在控制算法上，回路控制普遍采用PID算法，智能控制。
·在检测方面，与回路控制、安全生产、能源计量等相关的流量、压力、温度、重量等信号的检测仪表的配备比较齐全。
·在电气传动方面, 用于节能的交流变频技术普遍采用；国产大功率交、直流传动装置在轧线上得到成功应用。
(2) 在过程建模和优化方面，计算机配置率有较大幅度提高
根据最近中国钢铁工业协会的调查结果[1], 在过程建模和优化方面，计算机配置率有较大幅度提高。
· 按冶金工序划分，计算机配置率分别为高炉57.54%，转炉56.39%，电炉58.56%,连铸60.08%,轧机74.5%。
· 过程计算机更多地起到了数据汇总、过程监视和打印综合报表的作用，由于冶金过程的复杂性，数学模型的适应性很差，过程优化方面的功能大打折扣，即使高价从国外引进的过程控制系统充分发挥作用的也不多。
2.2 生产管理控制系统
· 按冶金工序划分，生产管理控制系统计算机配置率分别为高炉5.97%，转炉23.03%，电炉26.12%,连铸20.64%,轧机41.68%[1]。
· 从功能上来讲，信息集成和事务处理的层面多一些，决策支持和动态管理控制作用没有发挥出来。
2.3 企业信息化系统
随着企业管理水平的不断提高，“信息化带动工业化”在冶金企业成为共识，各企业纷纷开始信息化规划和建设，很多企业已经构造了企业信息网，为企业信息化奠定了良好的基础。具体情况如下：
(1) “我国钢年产量500万吨以上的8家企业100%上了信息化的项目，钢年产量50万吨以上的58家企业中有45家上了企业信息化的项目，占77.6%”[2]。
(2) 从功能角度讲，企业资源计划（ERP）成为热点，以德国SAP为代表的ERP通用产品和韩国浦项、台湾中钢为代表的定制系统都在冶金企业找到了落脚点，此外，供应链管理系统（SCM）、客户关系管理（CRM）、企业流程重组（BPR）等概念也被冶金企业所熟悉。
(3) 企业信息化工作是企业管理的一场革命，不可能毕其功于一役，需要对其本质意义的深刻理解和方方面面条件的的支撑，从观念转变、管理机制变革到信息的上通下达，还有相当长的路要走，才能真正发挥效益, 避免掉入信息化投入的“黑洞”。
