要想服务好中国市场，并同时实现降本增效，那么在中国开设工厂，实行本土化生产便成为了不二法门。2012年奇瑞集团与捷豹路虎集团共同投资成立了国内首个中英合资的高端汽车品牌——奇瑞捷豹路虎。2014年，占地面积约为81万平方米的工厂便正式开业投产。
优异的销量靠的是产品过硬的质量，而过硬的产品质量靠的便是先进的工厂。作为捷豹路虎集团首个英国本土以外的整车制造工厂，奇瑞捷豹路虎常熟工厂是世界上最先进、最高效的汽车生产基地之一，也是捷豹路虎集团的全球样板工厂，年产能可以达到20万辆。
目前常熟工厂主要生产路虎揽胜极光、路虎发现运动版、捷豹XFL、捷豹XEL和捷豹E-PACE五款车型，以及英杰力发动机家族产品。发动机除了满足国内生产所需外，还为海外工厂进行供货。
▼冲压车间
自动化率高达90%，创全球领先水平。拥有世界上最先进的伺服压机线，可达20SPM（每3秒出1个件）。国内最快的机械压机线，可达15SPM（每4秒钟生产一个成品）。
▼车身车间
焊装车间拥有307台“瑞典ABB”自动化机器人，平均120秒焊装完成一台 车，可同时实现三种不同车型的共线生产。
在车身焊接完成后，工程师会通过超声波对焊点的内部结构进行分析，从而判断焊点的焊接情况。在焊装车间每天会对每个车型的1台白车身进行抽检，检测范围为每台车身的4000多个焊点。
由于焊接技术在铝材上具有一定的局限性，所以捷豹路虎工厂在使用全铝的车身上采用了铆接技术。通过采用251套先进的自动冲铆机器人将铆钉直接压入钢板，以此达到较高的抗疲劳强度和静态紧固力。除此之外，捷豹路虎还在车身的关键部位涂布粘合剂，进一步提升车声强度以及提升车辆NVH性能。
工厂内采用了GOM自动蓝光扫描系统。通过机器人与蓝光扫描系统结合，实现对开闭件自动化的全尺寸测量，测量误差小于0.1mm，工程师可以通过扫描得到的三维彩色色差图查看零部件误差情况，快速且直观。
▼涂装车间
捷豹路虎工厂的车漆全部采用了水性环保涂料，可以减少涂装过程中的VOC（挥发性有机化合物）排放。同时采用了全球最先进的干式喷漆系统，实现高达95%的空气可循环利用，节省60%的能源。值得一提的是，捷豹路虎工厂采用了先进的RO-DIP前处理和电泳工艺使水资源可以循环利用，废水的排放接近于零。
▼总装车间
天窗安装采用精度极高的机器人来完成，3D视觉定位机器人会对车身进行高精度扫描，并且将定位数据传输给全自动天窗安装机器人，它会根据收到的车身定位数据将抓取的天窗总成准确无误地安装在车身上，全程用时不超过3min。
合装过程中采用的滑柱动态移动及定位技术为国内首创，领先于国内同行业竞争对手。通过ANDON系统、VCATS电子模块系统、以及无线射频车辆追溯技术，严格监控确保产品品质。
集约化、人性化及柔性化的生产线设计可支持多种不同车型的共线生产，进一步提升生产效率和装配质量。
在整个总装车间内，我们看到了很多种类各异的自动送货小车。据介绍，工人在工位上下单某些零件后，零部件从仓库至工位全部由自动送货小车进行运送，实现送类似于外卖的“及时送货上门”，极大提高了生产线的工作效率。
另外在车间内，我们还发现了一个非常有意思的“玩意儿”。据工程师介绍，这款MR混合现实眼镜，可以在新员工技能培训、远程求助等方面实现人机交互、人人交互。MR混合现实眼镜的应用使得工厂的造车成本以及零部件损耗极大降低，也改善了项目的交付时间以及交付质量。
▼质量中心
车辆下线后除了要在车间内进行必要的测试外，工厂的质量中心还要进行抽检，以推动质量发展以及问题的解决。
在质量中心的静态淋雨测试项目中，车辆要经过20分钟超大雨量的洗礼，以检查确认车辆的渗水情况。与捷豹路虎英国工厂的淋雨设备相比，该设备集喷淋、吹干和检查于一体，集成度更高，造价也更高。
除了淋雨测试外，环境仓加振动台也是车辆必须经历的一项测试。通过从零下30摄氏度到80摄氏度环境测试和振动程序以模拟世界上最严酷的道路环境状况，并测评来自车辆本身的声音和异响。该设备将振动台和环境仓集合一体，能同时实现高低温时的振动，在行业内属于领先水平。
编辑点评：尽管本次参观过程比较短暂，还有相当部分未能亲临，但足以证明常熟奇瑞捷豹路虎工厂对于产品质量的追求，不愧对“全球样板工厂”的称号。另外在捷豹路虎集团降本增效项目的作用下，整座工厂的生产以及能源利用变得更加智能化、节约化，这也有利于进一步降低车辆的生产成本。我们有理由相信，这样的一座工厂能够在将来为我们消费者带来质量更加可靠、性价比更高的产品。
