记者在采访中了解到，在我国，3D打印尚未列入国家政策的扶持范围中。由于材料成本高，市场尚未真正打开，用户企业边走边看，持观望心态的较多，大部分3D打印制造企业，特别是金属类3D打印企业还处于“跑市场”阶段。
在众多瓶颈中，耗材问题是行业关注最多的，也是3D打印面临的最重要的发展瓶颈。深圳光华伟业实业公司董事长杨义浒表示，现在业界主要是做设备、硬件、软件的研究，而对材料这块的研究还缺少重视。另外，标准缺失问题也是用户比较关心的重要方面。中航工业贵州华阳电工有限公司高级工程师隋凤凯告诉本报记者，由于没有统一的标准，鉴于安全要求，目前该企业的产品全部应用于地面“静态”领域，不能实现“上天”的动态运行。对此，华中科技大学材料学院副院长史玉升教授告诉本报记者，美国等国家目前正在研究相关的标准。我国的标准也要随之跟进，而且要实现与国际接轨。
结合传统产业 发展潜力无限
毋庸置疑，3D打印无法替代传统产业。而3D打印与传统产业相结合，带动并引领传统制造业大发展是大势所趋。
张梅颖指出，3D打印行业要积极主动与传统产业结合，开发出适合传统产业所需求的技术和产品，帮助传统产业改进生产工艺。李毅中同样强调，3D打印要与传统装备制造业紧密结合，实现优势互补。
李毅中强调，3D打印技术是制造技术的一次重大革命，为传统制造业的创新发展注入了新的动力和活力。我国装备制造经过数百年的积累和发展形成了配套完善、功能齐全的产业基础，特别是注入新一代信息技术，正在向智能化、数字化、网络化、服务型的现代先进制造业转变。因此3D打印技术可以与传统装备制造业优势互补，正像战略性新兴产业与传统产业的关系一样，要融合发展。
“当然3D打印技术的发展前景还难以估量，但传统现代装备制造业不可能被完全取代或被颠覆。”李毅中强调，3D打印技术的个性化、复杂化、高难度的特点与传统装备制造业擅长的规模化、批量化、精益化相结合，依托传统装备制造业已形成的技术、装备、人才、市场等优势，才能更快地实现产业化、商业化，尽快形成完善的产业链，同时推动装备制造业的转型升级。
3D打印技术在过去30多年的发展过程中，已经在航空航天、汽车、生物医学等领域广泛应用，目前已经具备了产业化的基础和条件。罗军告诉记者，协会要为3D打印技术产业化积极创造条件，使3D打印技术能够与传统制造业实现更紧密的结合。
那么，该如何将3D打印与传统工艺结合起来？颜永年认为，金属3D打印应与热加工相结合，反过来热加工也要与金属3D打印相结合。
作为国内最早从事工业3D打印技术研发的专家，史玉升教授认为，中国制造业产值居世界首位，但想要长期保持优势地位，依靠传统技术难以为继，必须借助3D打印等先进技术。他甚至认为，在中国制造业中，能够从起步阶段就与世界处于同一水平的只有3D打印。他乐观认为，随着国家近期启动一系列科技支撑计划，国内3D打印设备在可靠性、材料性能和品种等方面，将逐步与国际水平并驾齐驱。
展望3D与制造业相结合的领域，英国AA材制造联盟中心主席格曼先生指出，航空业会从增材制造方面受益最大，因为航空业对于产品的要求是非常高的，另外还有医疗业也是会得到大规模使用的。
在会议接近尾声时，专家分别从各自的领域对3D打印发展前景做出了展望，这便是文章开头所出现的那一幕场景了。
在一分三十秒的倒计时中，许晓曙说：“3D打印技术成熟以后，它的最大贡献应该是在分布式生产领域。它是先进生产力，但不适合大规模的工业化生产，而适合的是分布式的小规模的个性化的生产。”
颜永年说：“3D打印最有潜力的是在生物制造，即人体器官的制造，一是个性化，二是非常复杂，其他制造不能替代，三是材料问题可以解决，可以从人体细胞中提取。在生物体的制造领域，3D技术是无法替代、无法超越的。”
连宁说：“我是桌面型打印机企业的代表。我更推崇桌面型打印机在未来市场上的应用。可以让更多的人把自己的理想变为现实，让更多的人工作、生活得更加精彩。”
