面临的挑战
与其他拥有大量产品组合及业务遍及全球的制造商相似，罗克韦尔自动化原先的不同工厂中采用的制造流程也各不相同。每座工厂都有自己的企业资源规划(ERP)系统，彼此无法通信，同时还使用着定制应用程序以不同 方式监视和分析机器数据。
罗克韦尔自动化想要建立一个完全互联的系统，以便对 世界任意地点出现的问题进行追踪和快速响应。例如， 当某一工厂需求激增时，可通过增加附近另一工厂的产 量来解决；或者在与某一供应链合作伙伴终止合作时及 时吸纳另一家合作伙伴。
公司还力求减少业务流程中注册的应用程序数量。生产 大量产品和部件最终产生了数百个应用程序。数据和I/O 点的多样化不仅增加了出错风险，而且增加了消化采集 数据所需的时间。
市场拓展副总裁 John Nesi 介绍：“我们过去面临的这些 挑战也曾困扰许多全球制造商。我们深知，互联工厂的 企业级战略可以让我们更清楚地掌握运营情况，完善工 厂间的绩效衡量和比较，并利用无可争议的有效数据制 定更明智的决策。”
解决方案
在努力利用企业数据制定更明智决策的征程中，罗克韦 尔自动化已经探索了数十年之久。在基于IP的标准开放 式以太网架构和物联网等强大技术的推动下，互联企业 正帮助公司不断向这一目标迈进。
互联企业将IT和OT系统合二为一，为在整个制造企业内 访问、监视和利用运营、业务以及交易数据带来新的机 遇。
“在启动这个项目之初，我们计划用五年时间完成对工 厂和供应商网络的重组，”Nesi谈到，“我们经互相协 商制定了执行该计划的方案和目标，以确保我们能够保 持甚至超越客户所期望达到的质量水平。”
为建立一个覆盖全球的互联系统，罗克韦尔自动化必须 改变其网络基础架构。公司决定采用EtherNet/IP™，因为 这一标准的开放式网络基础架构可实现企业IT网络与工 业应用之间的安全互通。
公司还用可轻松管理全球众多工厂的单一ERP系统取代了 分散在各个工厂的不同ERP系统。新的标准化系统提供 参考流程和参考点，能够以统一的标准衡量所有工厂的 绩效。
公司还将互联企业的效益传递给客户。按时交付率从 82% 提高到 98%，
同时随着质量的提升，百万零件废品率也减少到原来的一半。
为配合新的ERP系统，罗克韦尔自动化推出了新的制造执行系统(MES)，可对所有生产工厂的流程进行标准化。公司最终决定使用自己的FactoryTalk® ProductionCentre®软
罗克韦尔自动化还部署了FactoryTalk VantagePoint®企业 制造智能(EMI)软件，可以跟踪和记录数据，帮助准确预 测生产趋势。
MES与EMI相结合，可将数百个应用程序获取的信息集中 在一起，为工人提供便于理解且可指导行动的信息，帮 助他们做出改进。并且还可以对质量、生产绩效和工作 流管理等关键绩效指标进行实时分析。
成果
罗克韦尔自动化在所有工厂部署互联企业的进程仍在继续，迄今为止，带来可观的收益。
公司成功降低了总拥有成本，库存天数从120天缩短至82 天，并且每年节省资金30%。此外，公司还加快了产品 上市速度，供应链交付率已提高到96%，且
交付周期缩短了一半。而且据估计，公司生产力每年提高4%到5%。
通过MES平台能传入和传出ERP系统数据，从而缩短解决问题所需的时间，实现精益化运营。生产效率因此得到提升，这对任何一家制造商的盈
利能力都是至关重要的。
公司还将互联企业的效益传递给客户。按时交付率从82%提高到98%，同时随着质量的提升，百万零件废品 率也减少到原来的一半。
罗克韦尔自动化计划在未来两年内，将新系统推广到95%的自有工厂中。尽管如此，公司仍然认为“互联企业”的建设需要继续不断地努力，确定新的目标，并持 续改进。
互联企业是二十一世纪的工业革命。它能帮助发现提升全球生产力的新机遇，支持可持续发展并增加灵活性，这些都是未来制造商不可或缺的竞争优势。
以上仅说明罗克韦尔自动化使用其产品和服务以及其它产品所取得的成果。
