来自Laser Cheval公司最新设计的激光器可在极小（例如，表冠直径仅为5-8毫米）的手表元件上雕刻标识，同时保持50微米以内的定位公差。此机器可在20小时内处理每个批次高达1200个工件。
以前，每个工件需逐个在激光头下手动精确定位，然后将标识雕刻在工件上，最后，由操作员对每个工件的雕刻质量进行目视检验。操作员必须不断出现以执行这些任务。
在为多个现有产品成功集成康耐视视觉系统的基础上，Laser Cheval公司决定在这台全新的机器上实现雕刻工艺自动化。但有许多限制必须满足：
基于视觉的自动化定位系统必须匹配旧的手动系统所取得的定位公差（50微米以内）；
工件定位必须简单，无需预先定位；
系统必须能够独立运行至少20小时（1200个工件处理能力所需的时间），无需操作员介入；
额外的质量检查需求必须严格控制在最低限度；
基于视觉的系统必须具有与旧系统相同的周期（每60秒处理一个工件）；
Laser Cheval希望机器用户能够轻松方便、单一地修改操作配置（作为工件类型的一个功能）。
所有这些要求迫切需要选择一个高性能视觉系统。
确证可行性试验
在研究和咨询多家供应商后，Laser Cheval再次将目光转向了康耐视。由于应用的综合限制，Laser Cheval迅速采用了一种基于装备了VisionProPC的解决方案。
“VisionPro视觉软件工具为我们提供应用需要的丰富性、多样性和强大性，”Laser Cheval公司IT开发总监MichelBertin解释道，“康耐视PatMax®元件和特征定位技术、几何工具和校准功能及其它工具和功能为我们带来了显著优势。”特别是这些校准问题促使Laser Cheval必须选择一种基于PC的解决方案，这是唯一足以帮助客户落实理想运算方法的强大解决方案。
“在视觉工具性能、基于丰富且全面的对象库程序的灵活性、与开发工具的集成以及集成图形组件等方面，VisionPro已证明其优越性。任何竞争对手均无法打败这种优势组合，”Bertin说道。
Laser Cheval公司使用VisionPro软件创建了一个原型，在客户现场进行了全规模试验。可行性试验超越了公差规格，这是选择自动化解决方案的首要标准。然后，对所完成的工件雕刻质量进行了测量统计。其结果是：对于0.5°以内的角度公差，定位标准偏差不到20微米。
基于在机器视觉领域将近10年的经验和专业知识以及已被证明的将这种技术集成至所生产机器中的能力，Laser Cheval公司完全能够实现这一应用。鉴于积极的试验结果，客户认可了自动化雕刻机以及自动化系统的一个关键要素——机器视觉组件。
自动工件定位，微米精度定位，简单、灵活和安全的操作以及其它更多优势
Laser Cheval公司的标识雕刻机配备了由马达驱动的轴。这些由康耐视视觉系统控制的轴可精确定位1200个工件中每一个的位置，可在任何时间以任何序列装载多达12个轴。
无论其在工作台上的哪个位置，VisionPro均可自动定位每个工件。然后，其将工件的精确坐标（激光器坐标中的x、y和θ）传输至轴控制系统，其在激光雕刻头下移动工件，定位精度远远优于手动定位获取的定位公差。
在这个项目上，Laser Cheval公司负责机器组件（轴、激光和视觉系统）自动化控制的编程；为视觉程序的实施和修改开发用户友好界面；确保安全的用户访问以进行修改；集成机器的完整用户配置（产品代码、包装、元件程序和视觉系统校准等）以及设计极其简单的操作界面。
易于设置；功能和性能超过要求
这台配备了康耐视视觉系统的激光雕刻机在功能和性能上均超过了客户要求。
其能够处理一整批元件，从每个批次的第一个到最后一个，中间无需停止。机器的易于设置性和用户的友好性给操作员留下了深刻印象。另外，客户还特别赞赏其适应新工件集的能力。由Laser Chevall提供的丰富的VisionPro图形库让客户能够完全控制工件维护和新图案创建。
采用自动化系统，客户仅需采用抽样技术在标识上进行少量质量检查即可。在一个批次开始时检查一个工件以及在一个批次结束时检查另一个工件；有时，还可辅以随机抽样检查。除此之外客户还指出了另一优势：“我们甚至能够在周末运行机器。”
现在，客户正计划另外部署一些机器，配备机器视觉，以实现雕刻操作自动化。
另外，在Laser Cheval公司，工程师们正在规划如何能够在其它领域使用康耐视视觉工具：控制其它自动雕刻应用、3D应用以及其它更多应用！
