我国的机床工业机床相对薄弱，在高端装备上面，国外品牌占据绝对优势，数控机床方面更是远远落后于国外，特别是美国和日本方面的。为了打破进口的局面，扭转国外品牌主导我国市场，我国机床工业正从各个方面突破技术难关。未来几年，中国的机床业势必蓄势待发。
“金融危机之后，近两年明年需求增幅将继续温和回落，更严峻的挑战是如何有效应对产能的过度扩张。在此过程中，企业的优胜劣汰将非常剧烈。”中国机械工业联合会执行副会长蔡惟慈近日对整个机械工业未来的发展形势进行预测时表示。
国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉认为，我国机床行业快速发展，产值、产量跃居世界第一，国产机床数控化率由“十五”末35.5%提高到“十一五”末的51.9%，“我国虽早已跻身制造大国行列，但大而不强的矛盾始终困扰着行业科学发展。”
装备制造业被誉为“工业母机”，是制造业的基石。工业现代化所需的各类设施都离不开高档数控机床和基础制造装备。但过去我国的集成电路芯片制造装备、大型石化装备、汽车制造关键设备及先进集约化农业装备等长期依靠进口。
中国机床工具工业协会执行副理事长王黎明透露，目前中国高档数控系统和功能部件仍然主要依靠进口。国内高档系统的自给率不到5%，约有95%依赖进口，其中日本成为主要的进口国，约占1/3；国产中高档数控系统总和不到20%。在国际市场上，中、高档机床数控系统主要由以日本发那科公司、德国西门子公司为代表的少数企业所垄断，其中发那科占一半左右。在国内市场上，主要规模生产企业有20多家，以华中数控、广州数控、大连大森、北京凯恩帝、南京华兴5家企业为代表。
据了解，国产机床目前只有30%的数控化率，与发达国家60%～70%的水平存在很大差距，存量机床的数控化率只有10%左右。专业人士指出，在中国机床行业整体高速增长的背后，仍存隐忧。从产品结构来看，机床行业的增长主要依靠低端普通机床的带动，高中档机床所占比例不断减少，重型机床市场走势趋缓，因而目前行业的发展道路并不健康。
针对这一状况，2009年由工业和信息化部牵头组织实施“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项。围绕航空航天、船舶、汽车、发电设备等重点领域及国家重点工程的需要，系统部署了主机、数控系统、功能部件和关键部件研制，共性技术开发，创新平台建设、用户工艺试验和应用示范工程7个方面重点任务。
据“高档数控机床与基础制造装备”重大专项的专职技术责任人卢秉恒院士介绍，从技术层面看，“十一五”时期“高档数控机床与基础制造装备”重大专项取得的成果主要体现在以下几个方面：
一是重大装备研制取得突破，达到国际先进水平。围绕重点领域的急需，专项攻克了大跨度、超重型机床设计制造技术，超大型立式和卧式回转台设计制造技术，超宽、超长工件加工工艺等一批关键技术，开发出一批数控重型桥式龙门五轴联动车铣复合机床、大型快速高效数控全自动冲压生产线等具有国际先进水平的制造装备。
二是中高档数控机床性能有效提升，初步满足国内需求。专项针对市场需求面广、进口量大的高速精密加工中心以及数控车床、五轴联动加工机床等产品进行开发，开展了可靠性与数字化设计、性能整体评价、动态补偿等关键技术攻关，有效提升了中高档数控机床的整体技术水平和市场占有率。
三是数控系统、功能部件及刀具研发进展顺利，共性技术成果初显。数控系统的研制与开发在关键技术上取得了较明显的突破，我国成功研制出为具有国际技术水平的五轴联动加工机床配套的数控系统；滚珠丝杠及直线导轨、数控回转工作台、双摆角数控万能铣头等功能部件也实现了关键技术突破；同时开发了一批四大领域急需的精密、复杂及硬质合金刀具，并在重点企业得到应用，部分替代了进口。
就未来市场发展形势而言，蔡惟慈建议，我国应寻找以下薄弱环节进行突破：航空航天和汽车；飞机制造业非金属材料加工装备等；数控系统、伺服系统和功能部件；可靠性技术等基础技术和研发试验条件。工业自动化已经进入快速发展时期，中国必须提高数控领域的技术，保障支柱产业的安全。
