两家新晋“灯塔工厂”掀开了美的集团部分数字化转型的成果。据了解，美的冰箱荆州工厂通过业务变革、流程创新，结合工业互联网、大数据、智能仿真等技术，最终实现劳动生产率提高52%、交期缩短25%、质量缺陷降低了64%、客户满意度提升11%；美的洗衣机合肥工厂，通过T+3全价值链的数字化建设，目前已经实现全国30个内销中心和运输干线，每月6000多个订单，100万台交付全流程可视，无纸化签收的智能管理，交付周期下降56%，成品库存周转率提升125%。
近日，美的集团智能制造研究院院长付旭在接受采访时表示：从2012年始，美的集团启动全面数字化转型，在这方面的投入已经超过150多个亿，通过两个全面(全面数字化和全面智能化)的变革，不断推进公司内部的数字化转型，提升工厂制造端的效率，进而服务于用户，一定程度上也改变了公司的商业模式。
美的集团智能制造研究院的成立，一方面是响应国家的“制造强国”战略，另外也是美的四大战略主轴“科技领先、数智驱动、用户直达、全球突破”的重要落地抓手。结合《国家智能制造标准体系建设指南》和美的集团的制造现状，研究院设立了先进制造技术、智能装备技术和数字化技术三个研究所。
目前，美的集团在全国已有17个制造基地、35家工厂，新基地建成后也会在本地推进周边配套工程运营商的建设。全国性的供应链布局，有效避免了供应链集中在某个区域的疫情风险。美的集团坚持与行业头部企业合作，提高供应保障能力，并且建立了合理的安全库存，加上通过深度应用数字化技术，实现端到端的供应链透明，基本上消除了疫情对供应链的挑战。
与此同时，美的集团内部专门的供方管理部门，负责将集团在精益、自动化、数字化、绿色制造，包括灯塔工厂等方面的经验，与这些小工厂去分享，甚至是提供免费的培训，包括现场指导；另一方面，美的集团旗下的美云智数公司、库卡机器人公司，也会将工业互联网平台、数字化的工具、机器人自动化方案，推广到这些小厂，帮助或者赋能这些小厂实现智能制造和数字化的转型升级。通过这种方式，有效组建了本地的高品质供应商网络。
付旭院长说：每家灯塔工厂的评选都是要求是行业首创的案例。对于美的的4家灯塔工厂的认证评选，是一个不断超越的过程。前面灯塔工厂的成功经验肯定会在集团的其他工厂进行复制。但更重要的是，新评选的灯塔工厂是在原来灯塔工厂成功经验的基础上，针对工厂面临的新的问题、新的需求、新的业务痛点，结合最新一代的数字化、智能化技术，实现的新的灯塔工厂案例。
对于美的集团内部的先进案例复制，机制是比较健全的。像灯塔工厂已经验证的解决方案和经验肯定是进行快速推广复制。这其中，像工厂的整体规划、智能制造的体系、工业互联网平台、基础软件架构，是在集团“一个美的、一个标准、一个体系”的中心思想指导下，全集团强制性要求统一的。涉及到一些点上的具体的技术，比如说先进制造工艺、自动化改造方案、新材料、基于AI的品质检测等等，在一些工厂试点产生价值后，就会推广到其他工厂。这个机制，美的内部叫做BKMC机制，英文是(Best-KnownMethodCopy)，中文叫做最佳实践复制。“下一步，美的集团会将灯塔案例推广到集团所有工厂，通过数字化手段，推动集团所有工厂达到”灯塔工厂“水平。同时，还将以”灯塔工厂“和”灯塔网络“为基础，赋能产业、共建生态，助力中国制造业整体转型升级。”
