智能制造发展的重要议题之一就是让制程中各类的设备进行联网，将运作状态传送至上位系统进行储存、运算与分析，让管理者可通过数字化平台实时掌握制造现场信息。但设备通讯联网涉及的层面广，未经整合的信息传输与数据分析，会使上位机系统工作负担过大，反而影响系统的整体效率，这也是智能制造发展过程中的痛点之一。如何有效率的将智能制造导入自身工厂，是智能制造的首要问题。
客户生产线上约有80台设备，主要用于制造车用电机。因为设备由多个设备厂商提供，控制器通讯方式没有整体规划，导致信息不能互通，只能进行单一机种的生产。同时，生产物料需通过人员手动刷取条码确认生产制程，再人工选择机种配方后才能进行生产，常常出现因产线人员经验不足而影响投产的效率，功能需求无法客制化，产线建置时间过长。另外，车间现场不能获取产线信息，需通过制造执行系统MES 追溯取得制程数据，而且没有自动备份机制，系统发生问题会导致产线停摆，影响制程效率和产能。
针对这些状况，台达通过成熟的整合技术，为客户导入台达DIABCS整线设备管控系统。该系统位于智能制造中设备联网与上位系统的中间层，纵向串联工厂设备及上层制造执行系统间的数据流，整合工厂内自动化设备与工作站，对下负责设计产线设备的运作流程，对上则以单一通讯协议与MES连接。通过设备互联汇整数据流与边缘计算，使庞大的数据先经过初步的整理与呈现，让MES可将运算资源专注于整体产线管理，达到更迅速、更高效的产线制程控制与管理。另外，针对生产操作需求，还可对接不同的上位系统，例如统计制程管制系统 (DIASPC)、配方管理系统 (DIARMS) 等系统全面的整合。
在导入DIABCS整线设备管控系统后，客户产线运行效率有了显著改善。
• 统合通讯模式，规范制造流程：
制定统一通讯规格与一致数据结构，整合80台设备，加快不同设备串联，同时规范设备制造流程、建立设备信息与上位系统通讯。
• 提升产线效率，降低人力成本：
设备模组化，产线建置从以往的5人降至3人即可完成，建置期较快速，另外，无线射频辨识载具管理，搭配RFID / 条码扫读记录生产履历，满足自动及手动过账需求，减少手动刷取条码的人力。
• 自动化与多样性生产：
搭配设备参数设定与设备连线，可自动切换机种生产，并能依据机种判定需使用的物料进行生产，降低人员介入几率与训练时间，达到产线自动化与弹性混线生产需求。
• 产线实时监控与自动备份机制：
通过DIABCS系统固化特征，可在生产过后立即产出对应报表，就算参数变更，也可快速调整与更换。及时收集监控设备状态、同时可追踪并查询异常问题。另外，自动备份机制，主系统发生问题时，自动切换备份系统运作，降低产线停机损失。
台达DIABCS整线设备管控系统，统一设备通讯模式，使设备连接更为顺畅，并通过汇整数据流与边缘计算，降低上位机系统工作负担，达成更迅速、更高效的产线制程控制与管理，使客户的制造生产更灵活、获取监控数据更及时。
