市通汇 | 菲尼克斯电气上榜首批 “全球最佳工厂”

近日，世界经济论坛在经过为期一年的全球调研后，公布了9家全球首批先进“灯塔工厂”名单，肯定了它们在应用第四次工业革命技术、实现生产现代化方面的突出表现，这些工厂业绩比普通工厂高出20%至50%。菲尼克斯电气位于德国巴特皮尔蒙特和布隆伯格的工厂凭借“客户驱动的数字镜像”，从全球1000多家工厂的角逐中脱颖而出，跻身榜单。

参与此次评选的麦肯锡咨询公司相关负责人表示，这九家“灯塔工厂”之所以能形成竞争优势，是因为“他们拥有敏锐的团队，汇集因特网域、分析、物联网及软件开发方面的专家，迅速创新生产车间”。世界经济论坛有关负责人称：“评选出全球最好的制造工厂不仅是客观需要，也满足了社会对加速应用与传播第四次工业革命技术提出的要求。下一步，要让灯塔企业在建设制造业整体生态系统中发挥带头作用，真正实现我们预期的成果。”
 

“客户驱动的数字镜像”——通过对每个客户的具体要求构建数字镜像，维修或更换产品的工作时间减少了30%。

德国菲尼克斯电气是一家有着近百年历史的成熟的工业企业，专注于电气连接、电子接口和自动化领域的技术和产品的研发。面对第四次工业革命的冲击，菲尼克斯电气积极拥抱互联网，将信息化、数字化、智能化融入制造业，全力打造一个真正的数字化公司。

数字镜像Digital Twin

从一个工业化的企业发展成为一个数字化的企业，最重要的一点就是要建立数字镜像Digital Twin。数字镜像是一种超越现实的概念，是充分利用物理模型、传感器更新、运行历史等数据，集成多学科、多物理量、多尺度、多概率的仿真过程，在虚拟空间中完成映射，从而反映相对应的实体装备的全生命周期过程。数字镜像是工业4.0的基础，包括产品的物理特性和功能属性的数字化描述，以及产品整个生命周期阶段处理的所有必要信息，进而将产品和服务都集成到数字世界中。

自动升级新产品

只有当所有相关信息均以数字格式提供，并且所有涉及价值创造的流程均已联网时，工业 4.0 才能成功落地。最有效的价值创造来源于数据，通过将人员、对象和系统连接起来创建动态的、自组织的增值网络。例如菲尼克斯电气的工具制造业务，未来，新产品升级将采用全自动化流程，分布式生产单元将通过互联网相互连接。手动设置或升级的方法已经成为过去式，基于联网的数据，系统可以独立进行模拟和自动编程的制造步骤（包括所需的物流环节），直至生产出新产品。

精确定义部件

在实施工业4.0 的过程中，现实和虚拟世界之间的关系变得更加密切。增强现实（即计算机辅助增强现实）有助于确定在工具制造中放置零部件所需的坐标。菲尼克斯电气生产的每件工具需要精确定义多达200 个部件。首先，软件里将呈现工具的数字化映射，然后从这些数据中生成 3D 模型。固定式摄像机将记录下真实的产品，通过将模型放在真实工具的图片上，工作人员可以获得明确的操作指示，这种方式所需的时间与操作程序相比之前大幅减少。

高效测量尺寸

在工具测试领域，数字化也有助于改进操作程序。过去，在对工具进行后续测量时，一直手动记录测试尺寸。然而，复杂的产品包括多达 2500 个测试尺寸，每个尺寸都必须经过卡尺的多次测量才能确定。这是个非常耗时的过程。而现在可以使用计算机断层扫描，CT 中产生的真实图像将被工具的数字化映射所覆盖，虚拟的彩色图像便于迅速发现任何偏差。测试人员可以在生成的图像而非真实的产品上测量最小的尺寸，每个测试尺寸只需 90 秒左右就可以完成测量，从而节省了大量的时间。